生产物流转型进级的驱动机原因素与路线是什么

作者:爱彩乐标准版app下载

原料上架存储的货位设置方式;

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比如在大规模流水线制造中,物流的组织方式大多是标准化流程组织,涉及拣选作业比较固定和规范,比较容易实现自动化拣选。而在多品种小批量个性化定制和离散柔性制造模式中,订单的内容、数量和时间都会发生变化。因此,面向个性化定制和柔性制造的拣选作业也在不断演化,新专利、新技术、新产品、新系统层出不穷。在智能制造快速发展的今天,拣选技术也在向自动化和智能化方向发展。

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根据拣选作业的定义,可以看出,拣选功能的一般性描述就是:1)将指定的物品(名称、规格、型号、数量等)从储位拣出;2)送到指定位置;3)放置好。无疑,拣出作业是拣选过程核心的功能。

| 智能化提升效率:

兰剑1993年成立至今,有近30年物流行业服务经验,目前服务的制造业企业包括了汽车、医药、家电、鞋服等。通过一体化的物流解决方案服务各个行业,为客户带来更有价值的物流体验。

物流是生产制造及其供应链的重要保障。据统计,产品从原材料到成品,生产加工所占用的时间仅仅只有10%,而90%消耗在仓储、搬运、包装、运输、配送等物流环节中。拣选作业作为物流作业的重要内容,也是生产制造及其供应链过程中的重要作业形式。随着制造方式和组织形态的变化,拣选技术也在不断推陈出新,变革升级。

| 物流路径方面:

中上两图,在存储环节,AS/RS和RGV作为成熟产品已经深入应用到各个行业;我们也针对特殊需求客户实现密集存储,在有限的空间内大幅提高存储能力,并且实现了全自动化和储备一体化。

仓储拣选

精益物流基础上进行智能化改造

二、物流技术能提供什么样的服务

随着个性化定制需求的日益增长,生产组织向更为柔性可重组方向发展。因此,拣选技术也在不断进化,产生了一种组合“基于订单的拣选”和“基于批次的拣选”的新方式,我们把它定义为“动态组合拣选”技术。该技术在正常生产条件下,根据生产节拍,选定批次大小,按照批次进行拣选作业。当有紧急订单或者特殊订单到达时,按照“订单拣选”方式实时响应出入库需求。

智能化拣选设备提高分拣效率:语音/灯光拣选;

2.制药行业

引言

供应商交接上的时间与方式;

生产制造企业的物资存储环节,涵盖了原料物资仓到线边仓再到成品仓,与生产过程密不可分。在存储环节里很多物流技术已经应用的非常成熟,第一张图的AS/RS系统大家都不陌生,能将平面仓库的存储空间扩升到24米乃至30米以上的高度,把高度空间利用到最大化。采用自动拆码垛、自动装卸等技术向上下游环节延伸,可以实现存储环节的全流程自动化,提高了工作效率、降低了劳动强度。第二张图是密集存储系统,货架从横向到纵向完全密集排布,单位面积实现了存储密度的最大化。根据不同业务需求进行匹配,有动力式、重力式、穿梭式多种实现方式,采用堆垛机结合托盘穿梭车也可以实现全程自动化。更多应用于生产制造企业的成品仓,满足物资的密集存储和批量大进大出。第三张图是储分一体系统,结合了托盘和原箱两种存储方式,减少了托盘堆垛机拆零返库作业,既满足更多的存又满足更快的分。随着消费端需求越来越个性化,以及产品的电商化,很多制造企业从传统渠道销售转向了直接向消费者销售,我们称之为F2C,有的也叫M2C,这就要求实现工厂仓库具备向C端发货的功能。

由于线边拣选技术和装置具有行业和企业特色,和制造工艺及环境甚至企业文化密切相关,这里不做详细介绍。

横向设施互联:连廊建设;

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由于工业生产制造的组织模式多种多样,比如大规模流水线制造、多品种小批量个性化定制、离散柔性制造、智能制造等等,其物流的组织方式也不一样,相应各拣选环节的拣选技术也不一样,甚至千差万别,具有十分显著的面向制造需求特征。

货到人拣选模式;

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智能拣选技术

纵向设施联通:配置提升机;

任何用户,无论是生产企业还是流通企业,选择物流系统都有很多考虑因素:

生产制造的每一个加工环节以及上下加工工序间的转换都离不开物料的组织。因此,线边拣选是必不可少的生产物流作业过程。根据生产制造的组织形式不同,可以分为:离散制造线边拣选、流水线制造线边拣选和单元制造线边拣选等。

用一位具有十多年经验的物流经理的描述:自己进入这家企业十多年,对于公司的业务管理非常熟悉,带着团队在管理上进行改善和提升,同时自己也不断的学习物流专业知识,包括去考取一些证书来提升专业能力,也参观过很多相关企业的物流管理,现在企业还要进一步扩张,现有的生产物流体系对未来产能会产生瓶颈,生产物流柔性和灵活性也不够,人员也不可能随着需求无限增加,那么需要进行全局性的物流规划。

刚才也讲到了,制造业的生产线很多已经实现了自动化,但物流系统并没有与之相匹配。其实我们看到的大量制造企业在仓储环节还是用普通货架甚至地堆存储,在拣选环节还是纸单或PDA人工拣选,在搬运环节还是普通叉车或工装车作业。智慧物流升级,如何更好的服务智能制造,我认为是要做好三方面的工作:要做存储高效的军需官,要做拣选快捷的先锋队,还要做能掐会算的诸葛亮,为智能制造提供物流智慧。

基于批次的拣选,或者说播种式拣选,是为了进一步提升拣选效率,降低拣货强度而提出的一种拣选策略。接到ERP指令后,WMS会将若干订单汇总,将相同的物品进行合并,再根据仓库布局编制拣货单,分派给不同区域的拣货员,并生成拣货路径。拣货员拣取货物后,送到集中区域。在该区域,根据生产组织需要,可以按照订单再次拣选组合,也可以直接复核后交由下一个配送流程,送交生产线边。基于流程的拣选和基于批次的拣选相似,不同之处在于,WMS会汇聚当前生产流程中所有的订单,进行订单的合并和分解,形成拣货单。

从传统物流走向精益化物流

一方面,智能制造是传统制造走向先进制造的必由之路。首先,终端消费需求由产品推动向消费拉动转变,消费者的需求越来越个性化,导致产品生命周期越来越短,订单也越来越碎片化;其次,资源成本不断上升,这包括了土地成本、能源成本以及原材料成本;另外,我国作为制造业大国人口红利正逐渐消失,人口老龄化、新一代工作意愿的降低导致劳动密集型产业招工越来越难、流动性也越来越大。这些都是发展智能制造的内因。

智能拣选的第五个途径就是物品的输送路径规划。堆垛机和输送带都是采用固定路径输送,而AGV的路径则可能根据货物输送的源点和目的地,以及道路状况,进行路径规划。路径规划的方法很多,比较经典的是A*算法,也可以借用TSP问题模型进行优化求解。当AGV数量较多时,路径规划会变得非常复杂,这时可以采用群体机器人协同调度技术,也可以采用网络流理论和图论等进行建模优化。

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左上两图,在拆码垛环节,兰剑自主研发了成本更低、效率更高、稳定性更高的机械式拆码垛设备;同时也为机械手装上了智能的“眼睛”,首次实现了万级SKU千种箱型的3D视觉识别的自动拆码垛。

拣选作业的功能与分类

智能搬运系统:AGV;

我们为唯品会华南仓一期提供了8个巷道料箱级储分一体系统,二期新增24个巷道,储位多大13万个,可存放400万件货物。唯品会西南仓四期项目单仓多穿巷道达到了43个,可存储41万个料箱位,同时采用了645台穿梭车并行作业,最大订单处理能力达90万件/天。在电商行业的应用场景中以快速拣选为主,对穿梭车系统的效率要求非常高,我们给每一层都设置一台穿梭车。有很多的朋友对国内物流装备的稳定性存有疑虑,我觉得经历过中国电商行业大规模应用的物流装备都没有问题的,在严苛要求下,兰剑系统经过多次双11高峰订单压力,经受住了考验,也赢得了客户的信任。

但是,在生产制造过程中,有多种场合需要拣选作业。面向制造业生产组织的需求,其仓储拣选作业方式也有所不同。本文针对制造业的特点,在研究拣选技术应用场景及分类的基础上,重点探讨制造业仓储物流中拣选技术的实现途径及智能化趋势。

原料库的存储、拣选与搬运的智能化模式;

以上是我们已经可以做到的从入库、存储、拣选到搬运的全流程自动化。

据国家标准物流术语(GB/T 18354-2016)定义,拣选(Order Picking),是指根据订单或出库单的要求,从其存储场所拣出物品的作业。

| 布局方面:

我这里说密集储分系统是存得更多的军需官,大家可能会有疑问,物流不应该是零库存吗?生产不应该是JIT吗?我认为物流系统的建设取决于用户的真实需求,而不是思维定式,这里介绍两个的案例。

由于拣选过程中拣出和放置作业与所操作的对象密切相关,和作业环境密切相关,因此,拣选作业常常可以分为:人工拣选、机器拣选和人机协同拣选。限于篇幅,有关这种分类的具体细节,在此不展开。

成品的存储模式;

4.电商行业

基于订单的拣选,或者说摘果式拣选,是基本的拣选方式。WMS会将每一个客户的订单,根据仓库布局分解成拣货单,分派给不同区域的拣货员,并生成拣货路径。拣货员拣取货物后,送到集中区域合并,复核后交由下一个配送流程,送交生产线边。

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会上,山东兰剑物流科技股份有限公司副总裁林茂先生以《智慧物流如何服务智能制造》为题,结合兰剑在各行业的智慧物流解决方案,深入介绍了服务于先进制造业的智慧物流系统。以下内容根据大会速记整理:

在制造过程中,拣选作业可能出现在生产制造的仓储、加工、装配等多个环节。根据拣选所处的生产环节,可以将拣选作业分为两类。

有部分走在汽车零部件细分类型的龙头,有着相对较大的规模,在所在区域或者城市有着代表性的作用,或者需要进一步提升品牌效应,通过建设具有参观性的智能化物流体系是一种比较有效的方式,一方面可以提高物流效率支撑企业的扩张,另一方面能体现企业的先进性。

右上两图,在拣选环节,采用“3D货到人”的方式,作业人员专注拣选作业,不需要大量行走,相对传统的人工拣选效率提升了4倍以上;同时充分利用空间高度,相对平面货到人空间利用率最大化。

线边拣选

| 设施的利用与互联:

同时也为客户的新工厂提供了整套的物流装备,包括托盘级的高架立体库系统和料箱级的货到人系统,实现了日化生产企业F2C的设计,既可面向传统的渠道商也可面向终端消费者提供高效、快捷的物流服务。兰剑作为国内物流整体解决方案的供应商,实现了物流系统整套出口海外。我们在日本的项目正在实施,海外项目符合欧美、日本标准,实施要求更高,对兰剑来说也是成长和提升的过程。

智能拣选的第四个途径就是输出拣货单。多Kiva机器人和多拣选台场景中,将拣货单分派给哪个机器人、哪个拣选台,是影响拣选效率的关键因素。目前的方法主要有动态规划法、博弈、合同网法等。如图6就是笔者团队提出的一种基于合同网算法的订单派发流程,其中,招标方为派单方,投标方为Kiva机器人和拣选台。

各交接缓存区的布局;

第一个是场景因素,在生产制造企业里有很多的物流应用场景,前端的物料仓、生产的线边库、后端的成品仓等等,每个环节的物流需求不一样;第二个是发展趋势,智慧物流的发展方向是自动化、无人化、智能化,同时我们也会针对不同的需求设计合理的人机交互;第三个是系统能力,生产制造的柔性化发展趋势,要求在物流系统设计时也应该充分考虑冗余量和柔性化,更契合未来的发展;最后是投入产出,很多时候大家权衡物流系统升级主要是投了多少设备、省了多少人,我认为投入产出方面也应该是多维度、多角度考量,重视对终端客户的服务水平、时效性,在费用核算方面,也不是简单的考虑设备价格,更要综合考虑土地费用、土建费用、运维费用等综合因素。

拣选作业受生产订单的驱动,受仓储布局的制约,而整个过程订单下达及汇聚生成拣货策略输出拣货单规划拣货路径拣货集中审核送线边受企业的生产组织模式的调度。仓库在接到ERP系统的出货指令后,WMS会根据生产调度需求,选择拣货策略:“基于订单的拣选”、“基于批量的拣选”和“基于流程的拣选”。

沟通时对企业管理者曾提出过几个问题,比如是否是主机厂要求供应商做智能化改造?是否是因为产能提升过快?是否是因为公司战略定位于智能化转型?等等问题,总体来看在这个行业迈向数字化或者智能化的过程中,有驱动因素但没有绝对的因素,随着智能化概念的引进、物流智能技术的进步、物流经理的运营能力提升都是推动汽车零部件行业转型的因素。

这是我们兰剑服务各行业用户的物流应用场景,目前我们已经可以实现从入库、存储、拣选到搬运的全流程自动化。

本文分析了制造业拣选技术,给出了拣选作业的功能、分类以及主要技术和方法,针对仓储拣选作业的流程及智能化方法进行了阐述。

| 流程方面:

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智能拣选的第三个途径就是订单的处理和拣货策略的选取。在传统的订单分拆、物品合并的算法基础上,基于大数据和优化技术的方法正逐步得到应用。

在已经具备了标准化流程、功能区布局、物流路径方面外,还主要会考虑到以未来数字化或者智能化为蓝图的设施环境、整体效率的提升、无人化作业环境等方面。

这是全球五百强的日化企业,一期项目在原有仓库的基础上提供了调度算法优化,在没有增加物流硬件的情况下,利用调度算法提升使托盘拣选的路径缩短了26.5%,单箱拣选路径缩短10.7%,人工作业效率大幅提升,减少了用工降低了劳动强度。

根据图4所示的拣选流程,拣选技术的智能化可以从几个方面入手。1)拣货方法的智能化,比如机器拣选,以及RFID、VR、二维码、PTL等辅助拣货方法;2)物品输送技术,比如可以采用堆垛机、AGV、输送带等方式。如图5是一种基于Kiva机器人的货到人仓储布局示意图。在该场景中,Kiva机器人在接到拣货指令后,找到指定的货架,并将该货架运送到指定的拣选台,供拣货员拣货。

生产配送的智能化模式;

另一方面,我国已经是连续多年的世界工厂,是制造业大国,但是我们的制造水平还是比较低。近几年美、德、日、法等国家都提出了向先进制造业转变的战略。习主席提出了国家强大要靠实体经济,实体经济是国家的本钱,必须始高度重视发展壮大实体经济,抓实体经济一定要抓好制造业。十九大提出了加快建设制造强国,加快发展先进制造业。加快发展先进制造业是推动制造业高质量发展、建设制造强国的根本途径。工信部也陆续发布了《智能制造发展规划》、《智能制造工程实施指南》等指导性文件。智能制造是我国从制造大国走向制造强国的国之重器。

而文献中对拣选作业的定义也有些微不同。一般认为,拣选作业是指根据订单或者出库单的要求,从货位上把物品拣取出来,并将其送到指定位置放好的全过程。

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从拣选过程涉及的物品搬运或者说输送方式角度,拣选作业又可以分为:人到货、货到人,以及货到机器。限于篇幅,有关这方面的具体细节,在此也不展开。

仓储主要功能区布局;

兰剑目前已经实现了电商头部企业的全覆盖,唯品会、菜鸟、京东、网易等都是我们服务的客户。其中,唯品会是我们最早服务的电商用户,从2015年开始已经合作了五期项目。

面向制造的仓储拣选技术

生产物流转型升级还在不断进行,以汽车零部件企业为例,其对物流规划的意愿比较强烈,原本认为从目前来看,汽车制造行业的成长性并不算太好,物流在近几年会以现场的改善为主,但今年调研了不少汽车零部件厂商,发现从不同的角度都在进行厂内生产物流规划的转型升级。

和传统仓库相比,自动化立体库的物流通道由传统4米缩减至0.8米,面积利用率局部高达73%,整体面积优化了22%。多层穿梭车、提升机和输送线的高速运转,存储拣选效率可提升近40%,仓储拣选操作人员可优化57%,满足了生产节拍需求、质量要求和成本优化需求。

和仓储拣选不同,线边拣选的作业对象相对单一,搬运距离相对短,作业人员/设备相对少。但是线边拣选直接关系到加工的效率和质量,也是在制品库存的重要因素和生产周期的重要占时成分。因此,线边拣选受到制造企业的高度重视。一些龙头的制造企业比如汽车制造企业,将线边拣选外包给专业的物流公司。很多公司针对线边拣选开展技术革新和改造,创造出专用的小型货架、料箱,以及RFID、PTL等拣选辅助装置,甚至自动化立体仓库。

这样的企业通常在内部已经具有了一定的精益化水平,现场管理较为规范,甚至已经有了一定的自动化水平,在有了新的设施或者土地条件下进行规划时在以原有的环境为基础进行扩充建设。

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有文献指出,拣选作业约占仓库运营成本的30%-50%。而由于拣选作业的特殊性,拣选作业也是仓储物流中劳动*密集,耗时*多的环节。因此,在电商快速发展的背景下,仓储物流的拣选技术不断丰富。

| 无人化:

右上图是我们为天津天药提供的料箱原箱密集储分一体系统,天药是原料药品的生产企业,也是较大的原料药出口企业。系统采用多层穿梭车结合提升机实现了自动化存储,储位达2万多个,体统整体通过FDA认证。

据文献报道,在经典的仓储作业中,拣选作业约占仓库运营成本的30%-50%,拣选人员数量约占仓储作业人员数量的60%以上,而拣选人员70%的作业时间在移动,30%的作业时间是用于拣选物品。这也是为什么近年来“货到人”拣选方法备受关注,并出现了“货到机器”研究趋势的原因所在。而为了不断提高拣选效率,同时满足柔性制造和个性化定制制造的需求,人们归纳出了“基于订单的拣选(Single Order Picking)”、“基于批量的拣选(Batch Picking)”和“基于流程的拣选(Flow Picking)”三种主要的拣选技术。也有专家学者总结为“摘果式拣选”和“播种式拣选”技术。

成品入库的模式;

当然如果出库效率要求不高的情况下,我们也会采用换层方案降低物流系统投入的成本,我们也会根据不同的行业特点设计不同的拣选工作站,通过穿梭车、提升机实现了3D货到人,实现高密度存储,实现快捷拣选。

仓储作业是保障生产制造各环节所需物料及时、准确、有效供给的重要手段,也是各制造企业一直试图削减成本的关键环节。拣选是仓储作业核心*占成本的作业单元。如图1所示为人工仓储拣选示意图。

生产配送路径;

近期,《物流技术与应用》杂志作为亚太物流领域权威媒体,积极响应国家号召,紧随“智能制造”前进步伐,基于推动智慧物流深入发展初衷,在苏州举办了以“智能 生态”为主题的“第四届全球制造业供应链与物流技术研讨会”。

成品仓拣选路径

如果说密集存储相当于人的体魄,快捷拣选相当于人的四肢,那智慧的信息系统就相当于人的大脑,算法是智慧物流的核心。兰剑有大学背景,我们也一直致力于研究物流系统的核心算法,以下是我们根据不同的应用场景和案例总结的一些算法。采用多模组库存均衡算法、多模组任务均衡算法、订单深度自学习算法、SKU相关性调度算法等实现了最优模组和单模组最优SKU的入库目标;采用订单相关性聚类算法、多拣选终端任务均衡算法、拣选顺序优化算法、模组与发货站台优化算法等实现了出库时间最短、有效库容率最高、出库顺序最优、单次拣货数量最多的出库目标。我们也可以根据实际的生产数据,通过自主研发的三维仿真软件,模拟从仓储到配货到生产的流程模拟,找到系统瓶颈,进一步提高生产物流运作效率。

配送与生产交接的模式;

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林茂:各位嘉宾、同仁大家上午好,我来自山东兰剑物流科技股份有限公司。非常感谢杂志社和协会搭建这样的平台,让大家齐聚苏州,共同研讨面向智能制造行业的智慧供应链与物流技术。

从以汽车零部件企业的调研来看,对生产物流进行改造的驱动因素可以简单分为两类,一类是从传统生产物流走向精益化物流,另一类是精益物流基础上进行智能化改造。

1.汽车行业

WMS、MES、WCS的互联互通;

本次研讨会吸引来自制造和物流行业的专家,以及国际领先汽车零部件生产企业、世界工业集团百强企业、国际知名系统集成商、软件信息化企业、国内知名汽车生产企业、国内知名家居生产企业的代表齐聚一堂,精彩分享智能制造中的物流技术、物流模式的创新与应用,深度探讨制造行业供应链与生态圈建设,全面剖析目前制造行业物流面临的痛点,共同展望面向制造行业的智慧供应链与物流发展之未来。

从总体来看,不管是哪种方式下的生产物流体系升级,最终在公司决策层面都需要看到整体蓝图的架构,设计方案的经济性效果,实施路径等几个关键性的内容。

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物流角度的产线布局;

快速拣选系统的核心装备是智能巷道穿梭车,我们有几项核心技术:货叉尺寸可以从250毫米到870毫米之间调整,适应不同尺寸的原箱、料箱存取;采用伺服编码器 定位光电双重定位的方式,定位精度±2毫米;采用5GWIFI网络通讯和CAN总线控制器,传输速度更快更稳定,增强系统响应快速性;采用四轮独立悬挂减震技术,减少仓库内噪音污染,保证穿梭小车运行的稳定。

原料仓拣选路径;

左下图是我们为河南科伦提供的托盘级密集储分一体系统。科伦药业是大输液生产企业,成品仓的改造满足了批量的大进大出,通过对老库改造,实现了密集式的存储。利用堆垛机结合穿梭板实现了全流程自动化,储位达到7600多盘,较原存储形式的3倍。

仓储与生产布局;

汽车制造行业物流的需求难点是SKU多、拣选量很大;仓储面积大、拣选面积大;多人拣选会产生订单的交互,互相等待;物流体系效率对产线的体系关系密切。这个案例是我们为一汽物流天津有限公司提供的,是自动化立体库在汽车物流领域的首次应用。通过储分一体的密集式货架、堆垛机和多层穿梭车,实现了自动化的存储和立体化的货到人拣选,有效提升了库房的面积利用率、零件仓储拣选的作业效率和准确率。

成品拣取、打包、搬运的方式

第一个用户要建设成品仓,没有采用托盘立库的方式,而是全部用原箱存储,几十万个原箱货位,给人的感觉非常不经济。我不明白成品仓为什么不用更集约的托盘级存储,而采用原箱?对方董事长给了我他的理由:他说物流建设是为市场服务,要给他的客户带来价值。他的客户遍布北上广深一线城市,这些城市的地价高、仓储费和物流费用更高,而工厂所在地是四五线城市,地价和工程建设成本可忽略不计。通过这种方式来将渠道客户库存纳入到工厂的库存体系,利用发达的货运网络按需发货,通过这种方式解决客户的库存,创造客户价值,从而带来市场。之所以采用原箱存储,是因为SKU实在太多,要实现快进快出就必须减少组盘再拆盘的环节。想想也是,如果费用足够低,带来的价值足够大,最好的存储方式不就是按最小的订单单元来实现吗?

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我们希望为更多的生产制造企业提供兰剑的智慧物流的解决方案,为中国的智能制造贡献智慧物流力量!以上是我的分享,谢谢各位!

生产物流中通常会将人员组织结构分为原料库管、成品库管、配送员,有的还会将装卸再划分出来,以人工为主的环境中,在1、2万平的仓储内会有多达150人,作业的柔性相对较差。这一类的企业经过长期的经营,不断改进运营方式,有一套自己的运作模式,在基本的运营上也是有效的。

但无论从任何角度考虑物流系统的设计因素,物流系统的核心总是不变的,物流的本质就是要实现高效、快捷、低成本。

建设更有利用率的设施空间环境;

下面三图,在搬运环节,自动化输送线、无人叉车大量应用。兰剑的二代AGV采用混合导航方式,可运行于复杂路径,具有原地转向和四向行驶功能,运行所占巷道宽度小,非常适用于密集生产或存储的车间作业环境。

成品库的存储、拣选与搬运作业智能化模式;

兰剑在2008年原创基于并行分拣、预分拣缓存、矢量一致化的快速分拣理论;在2011年提出基于密集仓储、储分一体、SKU一元化的储分一体理论;在2015年提出基于高速智能穿梭车和快速提升体系的3D货到人拣选理论。传统的拣选模式是纸单拣选或者人工按电子标签提示拣选,每小时完成的80左右订单任务,劳动强度大拣选效率低。目前类Kiva机器人货到人的技术在各行业大量应用,在一定程度上降低了劳动强度、减少了人行走的距离,但由于人可触及的高度大概是两米之内,对整个仓储坪效影响很大。兰剑的3D货到人的技术,采用智能巷道穿梭车、柔性动力交接站台、智能料箱提升机、货到人智能拣选工作站等核心装备,通过智慧物流调度系统的统一管理、调度和优化,实现高效精准的货到人智能拣选。最大程度的利用物流中心的场地和空间,实现了储存一体、坪效最高、拣选效率最高。效率较“人到货”拣选模式提升了4倍以上。

这一类的改造提升,通常是受到资金投入、设施环境、经营方向因素的影响,不会进行一个完整的数字化或者智能化转型升级,当然,会以趋势作为大方向,分阶段,先进行基础的改造,比如在流程上进行齐套性、小批次、减少线边库存、优化布局方式、优化拣选路径等等,同时也结合一些自动化设备以及信息化改造来进行辅助作业。

兰剑也提供整套的物流信息系统服务,从感知类的物联网云平台,到作业类的仓储WMS、分拣OMS、配送TMS,到智能类的仿真、调度优化算法系统,再到顶层管理类的的全面感知、全程可控,全程决策系统,为智能制造企业提供一体化的物流信息系统解决方案。

分拣的批次与齐套性;

3.怎么做到智慧的诸葛亮?

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下面向各位分享兰剑做的几个制造行业的案例

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1.怎样做到存储高效的军需官?

兰剑的服务范围涵盖了物流系统咨询规划、智慧物流软件开发、高端智能装备制造以及物流自动化代运营服务。我们为不同行业客户提供料箱级储分系统、托盘级储分系统以及智能搬运等一体化的物流系统解决方案。“惟有创新”是兰剑一直秉承的发展理念,创新的基础是满足用户真实需求、适应并引领行业发展。我们将依托其强大的整体解决方案能力,为生产制造企业提供领先的物流解决方案,为用户打造物流核心竞争力。

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2.怎么做到拣选快捷的先锋队?

这两张图是目前制造企业比较典型的工作场景,一个是汽车制造业,一个是食品加工业。流水线已经实现了生产过程的自动化、无人化。我们说“物流因时事而变”,物流系统应该怎样匹配先进制造业呢?肯定不是这样手拿肩扛的物流。

通过持续的技术革新,我们的穿梭车系统进行了多级迭代,已经实现了料箱和原箱同时存储和拣选,并在物流运行的仓储、备货、拣选、集货缓存和逆向物流等各个环节良好应用,穿梭车的形式也可根据客户不同的应用场景进行变尺寸、单双工位、单双伸位、及低温等特殊设计。兰剑的蜂巢式3D货到人的系统就是制造企业物流系统中拣选快捷的先锋队!

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3.日化行业

第二个用户有类似的诉求,要把仓库容量建设的足够大。可我们通过历史数据以及高峰物流量分析,仓储容量并不需要那么大。客户给我们的理由是,生产物资的储备和产品的生产都要应对整个市场环境的变化,通过低进高出的物资储备,可以应对资源、能源的周期性紧缺,平衡材料的涨价,体现出仓储系统的价值。由以上两个案例也可以看出来,某些情况下仓储不只是为了存更是为了更好的分,物流也不只是零库存也有可能是大库存,物流系统建设的投入产出真应该是多维度、多角度考量,要在满足客户需求的前提下实现高效性。

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关键词: 你不知 物流 智能 路径 因素