【工艺玻璃钢管道】玻璃钢管道生产工艺-港骐爱

作者:机械设备

(4)缠聚酯薄膜。为方便脱模,在模具表面应包覆1层聚酯薄膜,薄膜搭接宽度1~2㎝,厚度为40um之间。要求薄膜无破损,无皱折,两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

设计模具时,必须综合考虑以下要求:①满足产品设计的精度要求,模具尺寸精确、表面光滑;②要有足够的强度和刚度;③脱模方便;④有足够的热稳定性;⑤重量轻、材料来源充分及造价低。

  c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模,在模具表面应包覆1层聚酯薄膜,薄膜搭接宽度1~2㎝,厚度为40um之间。要求薄膜无破损,无皱折,两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB13950-1992的要求。

2、玻璃钢塔器制作准备工作:

接触成型对增强材料的要求:①增强材料易于被树脂浸透;②有足够的形变性,能满足制品复杂形状的成型要求;③气泡容易扣除;④能够满足制品使用条件的物理和化学性能要求;⑤价格合理(尽可能便宜),来源丰富。

 (2)制衬工序

9、送检。

(2)滚翻式缠绕机 这种缠绕机的芯模由两个摇支承,缠绕时芯模自身轴旋转,两臂同步旋转使芯模翻滚一周,芯模自转一个与纱片宽相适应的角度,而纤维纱由固定的伸臂供给,实现平面缠绕,环向缠绕由附加装置来实现。由于滚翻动作机构不宜过大,故此类缠绕机只适用于小型制品,且使用不广泛。

  (8)管道水压试验及摆放:

玻璃钢封头内衬层成型与玻璃钢筒体内衬成型工艺及原材料相同,采用喷枪喷射成型,树脂含量高。封头内衬层铺设完毕,深度固化。

五、缠绕成型工艺

  a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑,配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时,质检部门和制造部门应及时调整配方,并按新配方配制需用的树脂;

过程检验。

(3)喷射成型工艺控制

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本设备采用最新版本的数控纤维缠绕机制造,具体制造工艺如下,想要学习的小伙伴可以和本小编一起来看看!

从上前的研究水平来看,RTM技术的研究发展方向将包括微机控制注射机组,增强材料预成型技术,低成本模具,快速树脂固化体系,工艺稳定性和适应性等。

  b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置,并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度;

(2)设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常,特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象,之间配比是否达到设计要求;要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度;

片状模压料(Sheet Molding Compound, SMC)是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡,两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料,属于预浸毡料范围。是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。

  将设计好的参数输入微机,待内衬固化后,由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100%树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35%左右,其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。

用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区,调整缠绕角及封头包角,依适应封头应力集中特性,下封头包敷宽度大于250mm,筒体包敷高度400mm。

袋压成型法的优点是:①产品两面光滑;②能适应聚酯、环氧和酚醛树脂;③产品重量比手糊高。

(7)修整、脱模:

内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑,配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时,质检部门和制造部门应及时调整配方,并按新配方配制需用的树脂;

袋压成型分压力袋法和真空袋法2种:①压力袋法 压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋,固定好盖板,然后通入压缩空气或蒸汽(0.25——0.5MPa),使制品在热压条件下固化。②真空袋法 此法是将手糊成型未固化的制品,加盖一层橡胶膜,制品处于橡胶膜和模具之间,密封周边,抽真空(0.05——0.07MPa),使制品中的气泡和挥发物排除。真空袋成型法由于真空压力较小,故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。

  待管道的巴氏硬度大于30时,对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离,并在其管道中间部分按要求作标记。

将固化好的筒体内衬和封头脱模,切割成设计文件规定的尺寸。

(2)增强材料 模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等,也有少量特种制品选用石棉毡、石棉织物(布)和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维(如芳纶纤维、尼龙纤维等)和天然纤维(如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等)等品种。有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料。

  (6)红外线固化

内衬深度固化,脱模。

手糊成型

  玻璃钢管道工艺详细说明:

铺设封头结构层,喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力,相互之间适量搭接,并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。

以高强度玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维和环氧树脂为原材料,用低压成型方法制造的高性能复合材料制品,已广泛用于飞机、导弹、卫星和航天飞机。如飞机舱门、整流罩、机载雷达罩,支架、机翼、尾翼、隔板、壁板及隐形飞机等。

  管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动,使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度,合理调整固化方案。

铺设对接缝外加强层,打磨接缝区,由内至外阶梯式铺设外接缝,最外层宽度不小于500mm。整体加强完毕,用内衬树脂及短切毡粘接内缝,由外至内阶梯式铺设。

缠绕成型的原材料主要是纤维增强材料、树脂和填料。

  玻璃钢管壁结构说明:

1、玻璃钢塔器制作材料的选用:玻璃钢塔器制造将根据我们以往的经验在材料选则上用乙烯基树脂,增强材料选用无碱无捻连续纤维纱。

(2)制品成型比较简便 一般热固性复合材料的树脂基体,成型前是流动液体,增强材料是柔软纤维或织物,因此,用这些材料生产复合材料制品,所需工序及设备要比其它 材料简单的多,对于某些制品仅需一套模具便能生产。

  →玻璃钢管道内衬质量检验

过程检验,深度固化。

(3)辅助材料辅助材料包括固化剂(引发剂)、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。

  d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后,要求操作工人进行初步的质量检测:内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡,是否有等,若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施;

将组装好的设备壳体接入数控纤维缠绕机,打磨、修整设备壳体外表面。在内衬管口处钻孔,充气保证内衬的圆度。

缠绕机主要由芯模驱动和绕丝嘴驱动两大部分组成。为了消除绕丝嘴反向运动时纤维松线,保持张力稳定及在封头或锥形缠绕制品纱带布置精确,实现小缠绕角(0°——15°)缠绕,在缠绕机上设计有垂直芯轴方向的横向进给(伸臂)机构。为防止绕丝嘴反向运动时纱带转拧,伸臂上设有能使绕丝嘴翻志的机构。

  →玻璃钢管道脱模

5、玻璃钢塔器组装:

3、 易挥发物少,制品表面不发粘

工艺玻璃钢管道制作流程

仔细阅读设计文件,注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项,做到心中有数。

②模具材料要有足够的强度和刚度,保证模具在使用过程中不易变形和损坏;

  e、进入内衬远红外深度固化工序。

6、玻璃钢塔器整体加强:

3、 固化快,不产生皱纹,与铺层树脂粘接性好

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采用一高三多、退缠进喷,喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行,并通过调整内衬转速及纤维张力,保证罐壁树脂含量。外斜底设备下封头底面与设备轴线不垂直,调整缠绕设备及缠绕参数,整体加强中交叉缠绕的缠绕长度大于设备筒体长度,设备主体旋转1200,缠绕纱对设备上下封头形成花蕾式包敷。

材料准备 原材料主要是树脂(主要用不饱和聚酯树脂)和无捻玻纤粗纱。

  (1)准备工序

3、玻璃钢塔器制作筒体内衬成型:玻璃钢内衬按结构又分内衬层和过渡层,主要起防腐防渗作用。

(1)增强材料 缠绕成型用的增强材料,主要是各种纤维纱:如无碱玻璃纤维纱,中碱玻璃纤维纱,碳纤维纱,高强玻璃纤维纱,芳纶纤维纱及表面毡等。

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过程检验。按设计要求铺覆完各层后,要求操作工人进行初步的质量检测:内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡,若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施;

手糊成型的工艺流程如下:

  玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层起防腐、防渗作用,缠绕层担负起管道的强度和刚度作用,外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。

8、玻璃钢塔器外保护层:整体制作完毕后,喷涂防护层,抗老化胶衣树脂添加紫外线吸收剂、增韧剂。

SMC作为一种新型材料,根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种,如BMC、TMC、HNC、XMC等。①团状模压料(Bulk Molding Compound, BMC) 其组成与SMC极为相似,是一种改进型的预混团状模压料,可用于模压和挤出成型。两者的区别仅在于材料形态和制作工艺上。BMC中纤维含量较低,纤维长度较短,约6——18mm,填料含料较大,因而BMC制品的强度比SMC制品的强度低,BMC比较适合于压制小型制品,而SMC适合于大型薄壁制品。②厚片状模压料(Thick Molding Compound, TMC) 其组成和制作与SMC相似,厚达50mm。由于TMC厚度大,玻璃纤维能随机分布,改善了树脂对玻璃纤维的浸润性。此外,该材料还可以采用注射和传递成型。③高强度模压料(Hight Molding Compound, HMC) 和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。HMC中不加或少加填料,采用短切玻璃纤维,纤维含量为65%左右,玻璃纤维定向分布,具有极好的流动性和成型表面,其制品强度约是SMC制品强度的3倍。XMC用定向连续纤维,纤维含量达70%——80%,不含填料。④ZMC ZMC是一种模塑成型技术,ZMC三个字母并无实际含义,而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。ZMC制品既保持了较高的强度指标,又具有优良的外观和很高的生产效率,综合了SMC和BMC的优点,获得了较快的发展。

  →玻璃钢管道内衬制作

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成型方法

  (3)远红外深度固化

4、上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。

模具准备 准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。

  在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔,无杂质,表面平整,树脂含量合理,无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格,不合格的严禁上机缠绕。

用组装环将筒体内衬和封头对接,将组装环调整到公称直径Φ-30mm,组装环插入筒体内衬,胀紧组装环至工称直径Φ-15mm,将下封头套在组装环外露部分,缓慢胀紧组装环,并测量内衬周长及3点直径,至达到标准要求。

③使用安全,无毒害作用;

  →设备调试、原材料准备

7、玻璃钢塔器装配管口:根据图纸划线定位,开孔安装管口。

(3)辅助材料

  a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常,特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象,之间配比是否达到设计要求;要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度;

过程检验,深度固化,脱模。

SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡,并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。SMC作为一种发展迅猛的新型模压料,具有许多特点:①重现性好,不受操作者和外界条件的影响;②操作处理方便;③操作环境清洁、卫生,改善了劳动条件;④流动性好,可成型异形制品;⑤模压工艺对温度和压力要求不高,可变范围大,可大幅度降低设备和模具费用;⑥纤维长度40——50mm,质量均匀性好,适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品;⑦所得制品表面光洁度高,采用低收缩添加剂后,表面质量更为理想;⑧生产效率高,成型周期短,易于实现全自动机械化操作,生产成本相对较低。

  b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物,模具要作到表面平滑,有问题及时修理、维护;

按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具,进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高,具有很好的防腐防渗作用,其内衬层树脂含量在92%以上,过渡层树脂含量80%。

层压工艺主要用于生产各种规格的复合材料板材,具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点,但一次性投资较大,适用于批量生产,并且只能生产板材,且规格受到设备的限制。

  →玻璃钢管道外观及主要尺寸检验

清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物,模具要作到表面平滑,有问题及时修理、维护;

②模具 RTM模具分玻璃钢模、玻璃钢表面镀金属模和金属模3种。玻璃钢模具容易制造,价格较低,聚酯玻璃钢模具可使用2000次,环氧玻璃钢模具可使用4000次。表面镀金属的玻璃钢模具可使用10000次以上。金属模具在RTM工艺中很少使用,一般来讲,RTM的模具费仅为SMC的2%——16%。

  →玻璃钢管道增强层缠绕

热膨胀模塑法是用于生产空腹、薄壁高性能复合材料制品的一种工艺。其工作原理是采用不同膨胀系数的模具材料,利用其受热体积膨胀不同产生的挤压力,对制品施工压力。热膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶,阴模是膨胀系数小的金属材料,手糊未固化的制品放在阳模和阴模之间。加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同,产生巨大的变形差异,使制品在热压下固化。

  →远红外管道整体固化

(6)热压罐成型技术;

  众所周知,玻璃钢管道,就是在纤维缠绕工艺中,利用玻璃纤维夹入其中,使其具有夹芯的结构,这样即降低了玻璃钢综合造价的成本,又提高了管道的整体刚度和强度。今天,我们就来和大家一起聊一聊玻璃钢管道制作工艺流程的相关情况!

一、接触低压成型工艺

  →1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目

喷射工艺参数选择:①树脂含量 喷射成型的制品中,树脂含量控制在60%左右。②喷雾压力 当树脂粘度为0.2Pa·s,树脂罐压力为0.05——0.15MPa时,雾化压力为0.3——0.55MPa,方能保证组分混合均匀。③喷枪夹角 不同夹角喷出来的树脂混合交距不同,一般选用20°夹角,喷枪与模具的距离为350——400mm。改变距离,要高速喷枪夹角,保证各组分在靠近模具表面处交集混合,防止胶液飞失。

  我厂生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理,目的是:可以提高内衬层的固化度,改善管道的抗腐耐温性能;

1、 成型时不流淌,易消泡

  (5)缠绕工序

(6)球形缠绕机 球形缠绕机有4个运动轴,球形缠绕机的绕丝嘴转动,芯模旋转和芯模偏摆,基本上和摇臂式缠绕机相同,第四个轴运动是利用绕丝嘴步进实现纱片缠绕,减少极孔外纤维堆积,提高容器臂厚的均匀性。芯模和绕丝嘴转动,使纤维布满球体表面。芯模轴偏转运动,可以改变缠绕极孔尺寸和调节缠绕角,满足制品受力要求。

  →玻璃钢模具准备

(1)合成树脂 复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有:①对增强材料有良好的浸润性能,以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结;②有适当的粘度和良好的流动性,在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔;③在压制条件下具有适宜的固化速度,并且固化过程中不产生副产物或副产物少,体积收缩率小;④能够满足模压制品特定的性能要求。按以上的选材要求,常用的合成树脂有:不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。为使模压制品达到特定的性能指标,在选定树脂品种和牌号后,还应选择相应的辅助材料、填料和颜料。

  c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作,各单层铺设过程中应施加合理的张力,相互之间适量搭接,并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求;

缠绕成型工艺是将浸过树脂胶液的连续纤维(或布带、预浸纱)按照一定规律缠绕到芯模上,然后经固化、脱模,获得制品。根据纤维缠绕成型时树脂基体的物理化学状态不同,分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。

  (4)过程质量检验

热压釜和液压釜法都是在金属容器内,通过压缩气体或液体对未固化的手糊制品加热、加压,使其固化成型的一种工艺。

  →远红外固化站内衬固化

(1)材料制造与制品成型同时完成 一般情况下,复合材料的生产过程,也就是制品的成型过程。材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计,因此在选择材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时,都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。

  每批管道按规定进行水压试验,注满水,均匀升压至管道设计压力的1.5倍,并保持不低于2分钟,仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管道。

①面板材料 主要是用玻璃布和树脂制成的薄板,与蜂窝夹层结构面板用的材料相同。

  →玻璃钢管道包装入库

复合材料制品成型工艺特点:与其它材料加工工艺相比,复合材料成型工艺具有如下特点:

  玻璃钢管壁结构从内到外分别为:玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层、玻璃钢缠绕层、玻璃钢外部保护层。

(2)生产准备

(18)拉挤成型工艺;

⑤容易制造,容易脱模;

填料 填料对RTM工艺很重要,它不仅能降低成本,改善性能,而且能在树脂固化放热阶段吸收热量。常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。其用量为20%——40%。

芯模材料 缠绕成型芯模材料分两类:熔、溶性材料和组装式材料。熔、溶性材料是指石蜡,水溶性聚乙烯醇型砂,低熔点金属等,这类材料可用浇铸法制成空心或实心芯模,制品缠绕成型后,从开口处通入热水或高压蒸汽,使其溶、熔,从制品中流出,流出的溶体,冷却后重复使用。组装式芯模材料常用的有铝、钢、夹层结构、木材及石膏等。另外还有内衬材料,内衬材料是制品的组成部分,固化后不从制品中取出,内衬材料的作用主要是防腐和密封,当然也可以起到芯模作用,属于这类材料的有橡胶、塑料、不锈钢和铝合金等。

由于玻璃钢夹层结构的强度高,重量轻,刚度大,耐腐蚀,电绝缘及透微波等,目前已广泛用于航空工业和宇航工业的飞机、导弹、飞船及样板、屋面板,能大幅度的减轻建筑物的重量和改善使用功能。透明玻璃钢夹层结构板,已广泛用于寒冷地区的工业厂房、大型公用建筑及温室的采光屋顶。在造船和交通领域,玻璃钢夹层结构广泛用于玻璃钢潜艇、扫雷艇、游艇中的许多构件。我国设计制造的玻璃钢过街人行桥、公路桥、汽车和火车保温泠藏车等,均采用了玻璃钢夹层结构,满足了重量轻、强度高、刚度大、隔热、保温等多性能要求。在要求透微波的雷过罩中,玻璃钢夹层结构已成为其它材料不能与之相比的专用材料。

1、原材料

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4、 树脂适用期要长,加入促进剂后,粘度不应增大

喷射成型效率达15kg/min,故适合于大型船体制造。已广泛用于加工浴盆、机器外罩、整体卫生间,汽车车身构件及大型浮雕制品等。

(2)预浸胶布的制备工艺 预浸胶布的制备是使用经热处理或化学处理的玻璃布,经浸胶槽浸渍树脂胶液,通过刮胶装置和牵引装置控制胶布的树脂含量,在一定的温度下,经过一定时间的洪烤,使树脂由A阶转至B阶,从而得到所需的预浸胶布。通常将此过程称之为玻璃的浸胶。该过程如下图所示:

(9)夹层结构成型技术;

(2)RTM原材料

喷射成型设备 喷射成型机分压力罐式和泵供式两种:①泵式供胶喷射成型机,是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到静态混合器中,充分混合后再由喷枪喷出,称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接,调节助剂泵在摇臂上的位置,可保证配料比例。在空压机作用下,树脂和助剂在混合器内均匀混合,经喷枪形成雾滴,与切断的纤维连续地喷射到模具表面。这种喷射机只有一个胶液喷枪,结构简单,重量轻,引发剂浪费少,但因系内混合,使完后要立即清洗,以防止喷射堵塞。②压力罐式供胶喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中,靠进入罐中的气体压力,使胶液进入喷枪连续喷出。安是由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纤维切割喷射器、小车及支架组成。工作时,接通压缩空气气源,使压缩空气经过气水分离器进入树脂罐、玻纤切割器和喷枪,使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出,树脂雾化,玻纤分散,混合均匀后沉落到模具上。这种喷射机是树脂在喷枪外混合,故不易堵塞喷枪嘴。

2、 触变性恢复更早

(2)蜂窝夹层结构 蜂窝夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮,蜂窝材料(玻璃布蜂窝、纸蜂窝或其它棉布及铝蜂窝等)做夹芯层。蜂窝夹层结构的重量轻,强度高,刚度大,多用作结构尺寸大、强度要求高的结构件,如玻璃钢桥的承重板、球形屋顶结构、雷达罩、反射面、冷藏车地板及箱体结构等。

(21)热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺;

(1)干法缠绕 干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带,在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。由于预浸纱(或带)是专业生产,能严格控制树脂含量(精确到2%以内)和预浸纱质量。因此,干法缠绕能够准确地控制产品质量。干法缠绕工艺的最大特点是生产效率高,缠绕速度可达100——200m/min,缠绕机清洁,劳动卫生条件好,产品质量高。其缺点是缠绕设备贵,需要增加预浸纱制造设备,故投资较大此外,干法缠绕制品的层间剪切强度较低。

(1)预混法 先将玻璃纤维切割成30——50mm的短切纤维,经蓬松后在捏合机中与树脂胶液充分捏合至树脂完全浸润玻璃纤维,再经烘干(晾干)至适当粘度即可。其特点是纤维松散无定向,生产量大,用此法生产的模压料比容大,流动性好,但在制备过程中纤维强度损失较大。

(25)其它成型技术。

袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型

复合材料制品的连续成型工艺,是指从投入原材料开始,经过浸胶、成型、固化、脱模、切断等工序,直到最后获得成品的整个工艺过程,都是在连续不断地进行。

2、模具及脱模剂

接触低压成型工艺 的特点是以手工铺放增强材料,浸清树脂,或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。接触低压成型工艺的另一特点,是成型过程中不需要施加成型压力(接触成型),或者只施加较低成型压力(接触成型后施加0.01——0.7MPa压力,最大压力不超过2.0MPa)。

二、夹层结构制造技术

(2)浸渍和压实 经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入短切玻璃纤维沉降室,切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上,达到要求的沉降量后,随传动装置离开沉降室,并和涂布有树脂糊的上承载薄膜相叠合,然后进入由一系列错落排列的锟阵中,在张力和辊的作用下,下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起,经过多次反复,使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡,形成密实而均匀的连续SMC片料。

(7)电缆式纵环向缠绕机 纵环向电缆式缠绕机适用于生产无封头的筒形容器和各种管道。装有纵向纱团的转环与芯模同步旋转,并可沿芯模轴向往复运动,完成纵向纱铺放,环向纱装在转环两边的小车上,当芯模转动,小车沿芯模轴向作往复运动时,完成环向纱缠绕。根据管道受力情况,可以任意调整纵环向纱数量比例。

三种缠绕方法中,以湿法缠绕应用最为普遍;干法缠绕仅用于高性能、高精度的尖端技术领域。

(5)真空袋压成型;

3、 不易流胶,层间粘接力强

②成膜时间短,厚度均匀,表面光滑;

层压成型是将预浸胶布按照产品形状和尺寸进行剪裁、叠加后,放入两个抛光的金属模具之间,加温加压成型复合材料制品的生产工艺。它是复合材料成型工艺中发展较早、也较成熟的一种成型方法。该工艺主要用于生产电绝缘板和印刷电路板材。现在,印刷电路板材已广泛应用于各类收音机、电视机、电话机和移动电话机、电脑产品、各类控制电路等所有需要平面集成电路的产品中。

(1)合成树脂 合成树脂为不饱和聚酯树脂,不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求:①粘度低,对玻璃纤维浸润性能好;②同增稠剂具有足够的反应性,满足增稠要求;③固化迅速,生产周期短,效率高;④固化物有足够的热态强度,便于制品的热脱模;⑤固化物有足够的韧性,制品发生某些变形时不开裂;⑥较低的收缩率。

(2)湿法缠绕 湿法缠绕是将纤维集束(纱式带)浸胶后,在张力控制下直接缠绕到芯模上。湿法缠绕的优点为:①成本比干法缠绕低40%;②产品气密性好,因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出,并填满空隙;③纤维排列平行度好;④湿法缠绕时,纤维上的树脂胶液,可减少纤维磨损;⑤生产效率高(达200m/min)。湿法缠绕的缺点为:①树脂浪费大,操作环境差;②含胶量及成品质量不易控制;③可供湿法缠绕的树脂品种较少。

卷管成型按其上布方法的不同而可分为手工上布法和连续机械法两种。其基本过程是:首先清理各辊筒,然后将热辊加热到设定温度,调整好胶布张力。在压辊不施加压力的情况下,将引头布先在涂有脱模剂的管芯模上缠上约1圈,然后放下压辊,将引头布贴在热辊上,同时将胶布拉上,盖贴在引头布的加热部分,与引头布相搭接。引头布的长度约为800——1200mm,视管径而定,引头布与胶布的搭接长度,一般为150——250mm。在卷制厚壁管材时,可在卷制正常运行后,将芯模的旋转速度适当加快,在接近设计壁厚时再减慢转速,至达到设计厚度时,切断胶布。然后在保持压辊压力的情况下,继续使芯模旋转1——2圈。最后提升压辊,测量管坯外径,合格后,从卷管机上取出,送入固化炉中固化成型。

模具准备 准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。

(24)离心浇铸制管成型工艺;

(15)纤维缠绕制品成型技术;

预浸胶布是生产复合材料层压板材、卷管和布带缠绕制品的半成品。

3、预浸胶布制备工艺

生产中常用的树脂有:不饱和聚酯树脂,环氧树脂,有进也用酚醛树脂,双马来酰亚胺树脂,聚酰亚胺树脂等。

手糊工具 手糊工具对保证产品质量影响很大。有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。

树脂传递模塑成型简称RTM(Resin Transfer Molding)。RTM起始于50年代,是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术,可以生产出两面光的制品。在国外属于这一工艺范畴的还有树脂注射工艺(Resin Injection)和压力注射工艺(Pressure Infection)。

(4)袋压法(压力袋法)成型;

1、层压成型工艺

接触低压成型工艺对基体材料的要求:①在手糊条件下易浸透纤维增强材料,易排除气泡,与纤维粘接力强;②在室温条件下能凝胶,固化,而且要求收缩小,挥发物少;③粘度适宜:一般为0.2——0.5Pa·s,不能产生流胶现象;④无毒或低毒;⑤价格合理,来源有保证。

复合材料模压料按其成型周期的长短,一般可分为快速成型工艺和慢速成型工艺两种。快速成型工艺适用于压制小型薄壁复合材料制品,慢速成型工艺适用于压制大型厚壁复合材料制品。

2、模压料的制备

(4)蜂窝夹层结构制造 玻璃布蜂窝夹层结构制造技术分湿法和干法两种。①干法成型 此法是先将蜂窝夹芯和面板作好,然后再将它们粘接成夹层结构。为了保证芯材和面板牢固粘接,常在面板上铺一层薄毡(浸过胶),铺上蜂窝,加热加压,使之固化成一体。这种方法制造的夹层结构,蜂芯和面板的粘接强度可提高到3MPa以上。干法成型的优点主要是产品表面光滑,平整,生产过程中每道工序都能及时检查,产品质量容易保证,缺点是生产周期长。②湿法成型 此法是面板和蜂窝夹芯均处于未固化状态,在模具上一次胶接成型。生产时,先在模具上制好上、下面板,然后将蜂窝条浸胶拉开,放到上、下面板之间,加压(0.01——0.08MPa)、固化,脱模后修整成产品。湿法成型的优点是蜂窝和面板间粘接强度高,生产周期短,最适合于球面、壳体等异形结构产品生产。其缺点是产品表面质量差,生产过程较难控制。

(2)基体材料

(1)袋压法

(12)模压成型工艺;

(10)模压料生产工艺;

(1)模具

液压釜法 液压釜是一个密闭的压力容器,体积比热压釜小,直立放置,生产时通入压力热水,对未固化的手糊制品加热、加压,使其固化。液压釜的压力可达到2MPa或更高,温度为80——100℃。用油载体、热度可达200℃。此法生产的产品密实,周期短,液压釜法的缺点是设备投资较大。

模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种:①纤维料模压法 是将经预混或预浸的纤维状模压料,投入到金属模具内,在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。该方法简便易行,用途广泛。根据具体操作上的不同,有预混料模压和预浸料模压法。②碎布料模压法 将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物,如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块,然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。③织物模压法 将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液,然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。④层压模压法 将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物,裁剪成所需的形状,然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。⑤缠绕模压法 将预浸过树脂胶液的连续纤维或布(带),通过专用缠绕机提供一定的张力和温度,缠在芯模上,再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。⑥片状塑料(SMC)模压法 将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料,然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。⑦预成型坯料模压法 先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料,将其放入金属模具中,然后向模具中注入配制好的粘结剂(树脂混合物),在一定的温度和压力下成型。

(3)泡沫塑料夹层结构制造 泡沫塑料夹层结构的制造方法有:预制粘接法、现场浇注成型法和连续机械成型法三种。①预制粘接法 将蒙皮和泡沫塑料芯材分别制造,然后再将它们粘接成整体。预制成型法的优点是能适用各种泡沫塑料,工艺简单,不需要复杂机械设备等。其缺点是生产效率低,质量不易保证。②整体浇注成型法 先预制好夹层结构的外壳,然后将混合均匀的泡沫料浆浇入壳体内,经过发泡成型和固化处理,使泡沫涨满腔体,并和壳体粘接成一个整体结构。③连续成型法 适用于生产泡沫塑料夹层结构板材。

(19)连续缠绕制管工艺;

(5)行星式缠绕机 芯轴和水平面倾斜成α角(即缠绕角)。缠绕成型时,芯模作自转和公转两个运动,绕丝嘴固定不动。调整芯模自转和公转速度可以完成平面缠绕、环向缠绕和螺旋缠绕。芯模公转是主运动,自转为进给运动。这种缠绕机适合于生产小型制品。

(22)注射成型工艺;

(8)新型缠管机 新型缠管机与现行缠绕机的区别在于,它是靠管芯自转,并同时能沿管长方向作往复运动,完成缠绕过程。这种新型缠绕机的优点是,绕丝嘴固定,为工人处理断头、毛丝以及看管带来很大方便;多路进纱可实现大容量进丝缠绕,缠绕速度快,布丝均匀,有利于提高产品重量和产量。

三、模压成型工艺

胶衣制作

(7)液压釜法成型技术;

四、层压及卷管成型工艺

SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程,其工艺流程图如下:

(2)原材料 夹层结构的蒙皮和夹芯材料种类很多,如果用铝、钛合金做蒙皮和芯材,则称为金属夹层结构;用玻璃钢薄板,木质胶合板和无机复合材料板做蒙皮,用玻璃钢蜂窝、纸蜂窝及泡沫塑料做夹芯材料,则称为非金属材料夹层结构。目前,以玻璃钢薄板做蒙皮、玻璃钢蜂窝和泡沫塑料做芯材的夹层结构应用最广。①玻璃纤维布(增强材料) 生产玻璃钢夹层结构的玻璃布分为面层布和蜂窝布两种:面层布是经过增强处理的中碱和无碱平纹布,其厚度一般为0.1——0.2mm。为加强蒙皮和蜂窝之间的粘度强度,常在两者之间加一层短切玻璃纤维毡。选用含蜡玻璃布做蜂窝材料,可以防止树脂浸透到玻璃布背面,减少蜂窝块层间的粘接,有利于蜂窝成孔拉伸。②纸 生产蜂窝夹层结构的纸,要求有良好的树脂浸润性和足够的拉伸强度。③粘接剂(树脂) 制造蜂窝夹层结构用的树脂分蒙皮用树脂、蜂窝用树脂和蜂窝与蒙皮粘接用树脂。根据夹层结构的使用条件,可分别选用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂及邻苯二甲酸二丙烯酯等。制造蜂窝胶条时,通常采用环氧树脂、改性酚醛树脂、聚醋酸乙烯酯胶和聚乙烯醇缩丁醛胶等。在这些胶粘剂中,环氧树脂粘接强度高,改性酚醛树脂价格低,故应用较多。聚醋酸乙烯酯胶无毒,价格便宜,可以室温固化,但用此胶制造的蜂条,不能浸聚酯胶胶液,因为聚酯树脂中的苯乙烯能溶解聚醛酸乙烯,使蜂条开胶、破坏。

袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工艺。其成型过程是用手工铺叠方式,将增强材料和树脂(含预浸材料)按设计方向和顺序逐层铺放到模具上,达到规定厚度后,经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品。四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。因此,它们只是手糊成型工艺的改进,是为了提高制品的密实度和层间粘接强度。

1、原材料

(3)半干法缠绕 半干法缠绕是纤维浸胶后,到缠绕至芯模的途中,增加一套烘干设备,将浸胶纱中的溶剂除去,与干法相比,省却了预浸胶工序和设备;与湿法相比,可使制品中的气泡含量降低。

喷射成型的优点:①用玻纤粗纱代替织物,可降低材料成本;②生产效率比手糊的高2——4倍;③产品整体性好,无接缝,层间剪切强度高,树脂含量高,抗腐蚀、耐渗漏性好;④可减少飞边,裁布屑及剩余胶液的消耗;⑤产品尺寸、形状不受限制。其缺点为:①树脂含量高,制品强度低;②产品只能做到单面光滑;③污染环境,有害工人健康。

(1)原材料 泡沫塑料夹层结构用的原材料分为面板(蒙皮)材料、夹芯材料和粘接剂。

(1)手糊成型工艺--湿法铺层成型法;

(2)喷射成型工艺;

(4)轨道式缠绕机 轨道式缠绕机分立式和卧式两种。纱团、胶槽和绕丝嘴均装在小车上,当小车沿环形轨道绕芯模一周时,芯模自身转动一个纱片宽度,芯模轴线和水平面的夹角为平面缠绕角α。从而形成平面缠绕型,调整芯模和小车的速度可以实现环向缠绕和螺旋缠绕。轨道式缠绕机适合于生产大型制品。

接触低压成型工艺中,手糊成型工艺是聚合物基复合材料生产中最先发明的,适用范围最广,其它方法都是手糊成型工艺的发展和改进。接触成型工艺的最大优点是设备简单,适应性广,投资少,见效快。根据近年来的统计,接触低压成型工艺在世界各国复合材料工业生产中,仍占有很大比例,如美国占35%,西欧占25%,日本占42%,中国占75%。这说明了接触低压成型工艺在复合材料工业生产中的重要性和不可替代性,它是一种永不衰落的工艺方法。但其最大缺点是生产效率低、劳动强度大、产品重复性差等。

(23)挤出成型工艺;

根据生产的产品不同,连续成型工艺分为连续拉挤成型工艺、连续缠绕成型工艺和连续制板工艺三种。

(3)蜂窝夹芯制造 生产玻璃布夹芯材料时,主要彩胶接拉伸法。其工艺过程是先在制造蜂窝芯材的玻璃布上涂胶条,然后重叠粘接成蜂窝叠块,固化后按需要蜂窝高度切成蜂窝条,经拉伸预成型,最后浸胶,固化定型成蜂窝芯材。制造蜂窝夹芯叠块的胶条上胶法,可以采用手械涂胶,也可以使用机械化涂胶。

(2)泡沫塑料制造技术 生产泡沫塑料的发泡方法较多,有机械发泡法、惰性气体混溶减压发泡法、低沸点液体蒸发发泡法、发泡剂分解放气发泡法和原料组分相互反应放气发泡法等。①机械发泡法 利用强烈机械搅拌,将气体混入到聚合物溶液、乳液或悬浮液中,形成泡沫体,然后经固化而获得泡沫塑料。②惰性气体混溶减压发泡法 利用惰性气体(如氮气、二氧化碳等)无色、无臭、难与其它化学元素化合的原理,在高压下压入聚合物中,经升温、减压、使气体膨胀发泡。]14;低沸点液体蒸发发泡法 将低沸点液体压入聚合物中,然后加热聚合物,当聚合物软化、液体达到沸点时,借助液体气化产生的蒸气压力,使聚合物发泡成泡沫体。④化学发泡剂发泡法 借助发泡剂在热作用下分解产生的气体,使聚合物体积膨胀,形成泡沫塑料。⑤原料化学反应发泡法 此法是利用能发泡的原料组分,相互反应放出二氧化碳或氮气等使聚合物膨胀发泡成泡沫体。

1.不腐蚀模具,不影响树脂固化,对树脂粘接力小于0.01MPa;

①能够满足制品的尺寸精度,外观质量及使用寿命要求;

脱模剂基本要求:

接触低压成型的原材料有增强材料、树脂和辅助材料等。

RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模的模腔内,用压力将树脂胶液注入模腔,浸透玻纤增强材料,然后固化,脱模成型制品。

我国60年代研制成功链条式缠绕机,70年代引进德国WE-250数控缠绕机,改进后实现国产化生产,80年代后我国引进了各种型式缠绕机40多台,经过改进后,自己设计制造成功微机控制缠绕机,并进入国际市场。

喷射成型

(3)树脂传递模塑成型技术(RTM技术);

RTM技术适用范围很广,目前已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等工业领域。已开发的产品有:汽车壳体及部件、娱乐车构件、螺旋浆、8.5m长的风力发电机叶片、天线罩、机器罩、浴盆、沐浴间、游泳池板、座椅、水箱、电话亭、电线杆、小型游艇等。

袋压成型

纤维缠绕成型的优点 ①能够按产品的受力状况设计缠绕规律,使能充分发挥纤维的强度;②比强度高:一般来讲,纤维缠绕压力容器与同体积、同压力的钢质容器相比,重量可减轻40——60%;③可靠性高:纤维缠绕制品易实现机械化和自动化生产,工艺条件确定后,缠出来的产品质量稳定,精确;④生产效率高:采用机械化或自动化生产,需要操作工人少,缠绕速度快(240m/min),故劳动生产率高;⑤成本低:在同一产品上,可合理配选若干种材料(包括树脂、纤维和内衬),使其再复合,达到最佳的技术经济效果。

2、芯模

接触低压成型工艺过程,是先将材料在阴模、阳模或对模上制成设计形状,再通过加热或常温固化,脱模后再经过辅助加工而获得制品。属于这类成型工艺的有手糊成型、喷射成型、袋压成型、树脂传递模塑成型、热压罐成型和热膨胀模塑成型(低压成型)等。其中前两种为接触成型。

1、 浸渍性好,易浸透纤维,易排除气泡

(2)糊制与固化

SMC的原材料由合成树脂、增强材料和辅助材料三大类组成。

袋压成型是将手糊成型的未固化制品,通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力,使制品在压力下密实,固化。

(1)泡沫塑料夹层结构 泡沫塑料夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮(面板),泡沫塑料做夹芯层,泡沫塑料夹层结构的最大特点是蒙皮和泡沫塑料夹芯层粘接牢固、受力不大和保温隔热性能要求高的部件,如飞机尾翼、保温通风管道及样板等。

3、 温度对树脂粘度影响小

1、 SMC的原材料

(1)RTM工艺及设备

(8)热膨胀模塑法成型技术;

(20)编织复合材料制造技术;

⑤操作方便,价格便宜。

增强材料 一般RTM的增强材料主要是玻璃纤维,其含量为25%——45%(重量比);常用的增强材料有玻璃纤维连续毡、复合毡及方格布。

④耐热性好,制品固化和加热固化时,模具不变形;

接触成型工艺的脱模剂主要有薄膜型脱模剂、液体脱模剂和油膏、蜡类脱模剂。

喷射成型应注意事项:①环境温度应控制在(25±5)℃,过高,易引起喷枪堵塞;过低,混合不均匀,固化慢;②喷射机系统内不允许有水分存在,否则会影响产品质量;③成型前,模具上先喷一层树脂,然后再喷树脂纤维混合层;④喷射成型前,先调整气压,控制树脂和玻纤含量;⑤喷枪要均匀移动,防止漏喷,不能走弧线,两行之间的重叠富庶小于1/3,要保证覆盖均匀和厚度均匀;⑥喷完一层后,立即用辊轮压实,要注意棱角和凹凸表面,保证每层压平,排出气泡,防止带起纤维造成毛刺;⑦每层喷完后,要进行检查,合格后再喷下一层;⑧最后一层要喷薄些,使表面光滑;⑨喷射机用完后要立即清洗,防止树脂固化,损坏设备。

缠绕机是实现缠绕成型工艺的主要设备,对缠绕机的要求是:①能够实现制品设计的缠绕规律和排纱准确;②操作简便;③生产效率高;④设备成本低。

(4)圆环形夹层结构 它是用玻璃钢薄板作蒙皮,用玻璃钢圆环做夹芯层。这种夹层结构的特点是芯材耗量少,强度比较高,平板受力无方向性,最适宜做采光用的透明玻璃钢夹层结构板材,具有遮挡少、透光率高的特点。

(11)ZMC模压料注射技术;

1、原材料

模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内,经加热、加压固化成型的方法。

(16)连续制板生产工艺;

2、卷管成型工艺

(14)卷制管成型技术;

模压成型的不足之处在于模具制造复杂,投资较大,加上受压机限制,最适合于批量生产中小型复合材料制品。随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展,压机吨位和台面尺寸不断增大,模压料的成型温度和压力也相对降低,使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展,目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。

树脂体系 RTM工艺用的树脂主要是不饱和聚酯树脂。

成型中空制品的内模称芯模。一般情况下,缠绕制品固化后,芯模要从制品内脱出。

复合材料制品压制工艺的基本流程如图:

铺层糊制 手工铺层糊制分湿法和干法两种:①干法铺层 用预浸布为原料,先将预学好料(布)按样板裁剪成坏料,铺层时加热软化,然后再一层一层地紧贴在模具上,并注意排除层间气泡,使密实。此法多用于热压罐和袋压成型。②湿法铺层 直接在模具上将增强材料浸胶,一层一层地紧贴在模具上,扣除气泡,使之密实。一般手糊工艺多用此法铺层。湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。

4、 层间粘接性好

成型设备 RTM成型设备主要是树脂压注机和模具。

夹层结构一般是由三层材料制成的复合材料。夹层复合材料的上下面层是高强度、高模量材料,中间层是较厚的轻质材料,玻璃钢夹层结构实际上是复合材料与其它轻质材料的再复合。采用夹层结构方式是为了提高材料的有效利用率和减轻结构重量,以梁板构件为例,在使用过程中,一要满足强度要求,二要满足刚度的需要,玻璃钢材料的特点是强度高,模量低。因此,用单一的玻璃钢材料制造梁板,满足强度要求时,挠度往往很大,如果按允许挠度进行设计,则强度大大超过,造成浪费。只有采用夹层结构形式进行设计,才能合理的解决这一矛盾。这也是夹层结构得以发展的主要原因。

①树脂村注机 树脂压注机由树脂泵、注射枪组成。树脂泵是一组活塞式往复泵,最上端是一个空气动力泵。当压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时,树脂泵将桶中树脂经过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器,侧向杠杆使催化剂泵运动,将催化剂定量地抽至贮存器。压缩空气充入两个贮存器,产生与泵压力相反的缓冲力,保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。注射枪口后有一个静态紊流混合器,可使树脂和催化剂在无气状态下混合均匀,然后经枪口注入模具,混合器后面设计有清洗剂入口,它与一个有0.28MPa压力的溶剂罐相联,当机器使用完后,打开开关,溶剂自动喷出,将注射枪清洗干净。

⑥昼减轻模具重量,方便生产;

(17)浇铸成型技术;

(2)热压釜和液压釜法

3、缠绕机

卷管成型工是用预浸胶布在卷管机上热卷成型的一种复合材料制品成型方法,其原理是借助卷管机上的热辊,将胶布软化,使胶布上的树脂熔融。在一定的张力作用下,辊筒在运转过程中,借助辊筒与芯模之间的摩擦力,将胶布连续卷到芯管上,直到要求的厚度,然后经冷辊冷却定型,从卷管机上取下,送入固化炉中固化。管材固化后,脱去芯模,即得复合材料卷管。

1、 保证手糊成型的各项要求

③泡沫夹芯材料 泡沫塑料的种类很多,其分类方法有两种:一种是按树脂基体分,可分为:聚氯乙烯泡沫塑料,聚苯乙烯泡沫塑料,聚乙烯泡沫塑料,聚氨酯泡沫塑料,酚醛,环氧及不饱和聚酯等热固性泡沫塑料等。另一种是近硬度分,可分为硬质、半硬质和软质三种。用泡沫塑料芯材生产夹层结构的最大优点是防寒、绝热,隔音性能好,质量轻,与蒙面粘接面大,能均匀传递荷载,抗冲击性能好等。

(1)原材料 预浸胶布生产所需的主要原材料有增强材料(如玻璃布、石棉布、合成纤维布、玻璃纤维毡、石棉毡、碳纤维、芳纶纤维、石棉纸、牛皮等)和合成树脂(如酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂等)。

②粘接剂 面板和夹芯材料的粘接剂,主要取决于泡沫塑料种类,如聚苯乙烯泡沫塑料,不能用不饱和聚酯树脂粘接。

1、 浸润性好,易浸透纤维,易排出气泡

机械式缠绕机类型

模压成型工艺的主要优点:

喷射成型技术

⑦价格便宜,材料容易获得。能用作手糊成型模具的材料有:木材,金属,石膏,水泥,低熔点金属,硬质泡沫塑料及玻璃钢等。

成型工艺 RTM全部生产过程分11道工序(如图),各工序的操作人员及工具、设备位置固定,模具由小车运送,依次经过每一道工序,实现流水作业。模具在流水线上的循环时间,基本上反映了制品的生产周期,小型制品一般只需十几分钟,大型制品的生产周期可以控制在1h以内完成。

(13)层合板生产技术;

(3)脱模和修整

修整 修整分两种:一种是尺寸修整,另一种缺陷修补。①尺寸修整 成型后的制品,按设计尺寸切去超出多余部分;②缺陷修补 包括穿孔修补,气泡、裂缝修补,破孔补强等。

(1)增强材料

RTM用的原材料有树脂体系、增强材料和填料。

对树脂性能要求

(1)喷射成型工艺原理及优缺点

(3)填料 填料种类很多,加入后能改善树脂基体的某些功能,如提高耐磨性,增加阻燃性和降低收缩率等。在胶液中加入空心玻璃微珠,可提高制品的刚性,减小密度降低成本等。在生产大口径地埋管道时,常加入30%石英砂,借以提高产品的刚性和降低成本。为了提高填料和树脂之间的粘接强度,填料要保证清洁和表面活性处理。

(3)辅助材料 一般包括固化剂(引发剂)、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂(颜料)和填料等辅助材料。

复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。随着复合材料应用领域的拓宽,复合材料工业得到迅速发展,一些成型工艺日臻完善,新的成型方法不断涌现,目前聚合物基复合材料的成型方法已有20多种,并成功地用于工业生产,如:

2、 色调均匀,不浮色

用于接触成型的增强材料有玻璃纤维及其织物,碳纤维及其织物,芳纶纤维及其织物等。

2、 固化快,固化放热量要小

根据夹层结构所用的芯材种类和形式不同,玻璃钢夹层结构分为:泡沫夹层结构,蜂窝夹层结构,梯形板夹层结构,矩形夹层结构和圆形夹层结构。

连续缠绕成型工艺 主要用于生产不同口径的玻璃钢管和罐身。

树脂传递模塑成型

模压料的品种有很多,可以是预浸物料、预混物料,也可以是坯料。当前所用的模压料品种主要有:预浸胶布、纤维预混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC及ZMC等品种。

1、玻璃钢夹层结构的种类与特点

视所选用的树脂基体材料的不同,上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产,有些工艺两者都适用。

泡沫塑料夹层结构制造技术

固化 制品固化分硬化和熟化两个阶段:从凝胶到三角化一般要24h,此时固化度达50%——70%(巴柯尔硬性度为15),可以脱模,脱后在自然环境条件下固化1——2周才能使制品具有力学强度,称熟化,其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程,对聚酯玻璃钢,80℃加热3h,对环氧玻璃钢,后固化温度可控制在150℃以内。加热固化方法很多,中小型制品可在固化炉内加热固化,大型制品可采用模内加热或红外线加热。

随着全球制造业持续向智能化、绿色化发展,具有轻质高强特点的复合材料不断拓展汽车及轨道交通轻量化、石化防腐、风电及环保等应用领域,发展潜力巨大;复合材料新产品新技术层出不穷,国际国内各类展会成为企业展示其新产品新技术的舞台和企业间交流合作的平台,给企业发展带来更多机会。

增强材料准备 增强材料的种类和规格按设计要求选择。

③不受树脂侵蚀,不影响树脂固化;

模具构造 接触成型模具分为:阴模、阳模和对模三种,不论是哪种模具,都可以根据尺寸大小,成型要求,设计成整体或拼装模。

(1)蜂窝种类 蜂窝的强度与选用原材料和蜂窝几何形状有关,根据平面投影几何形状,蜂窝夹芯材料可分为六边形、菱形、矩形、正弦曲线形和有加强带六边形等。在这些蜂窝夹芯材料中,以加强带六边形强度最高,正方形蜂窝次之。由于正六边形蜂窝制造简单,用料省,强度也较高,故应用最广。

2、SMC的制备工艺

(3)卧式缠绕机 这种缠绕机是由链条带动小车(绕丝嘴)作往复运动,并在封头端有瞬时停歇,芯模绕自身轴作等速旋转,调整两者速度可以实现平面缠绕、环向缠绕和螺旋缠绕,这种缠绕机构造简单,用途广泛,适宜于缠绕细长的管和容器。

场地 喷射成型场地除满足手糊工艺要求外,要特别注意环境排风。根据产品尺寸大小,操作间可建成密闭式,以节省能源。

场地 手糊成型工作场地的大小,要根据产品大小和日产量决定,场地要求清洁、干燥、通风良好,空气温度应保持在15——35℃之间,后加工整修段,要设有抽风除尘和喷水装置。

制品压制工艺

(2)增强材料 增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。在不饱和聚酯树脂模塑料中,用于SMC的增强材料目前只有短切玻璃纤维毡,而用于预混料的增强材料比较多,有短切玻璃纤维,石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。在SMC中,玻璃纤维含量可在5%——50%之间调节。

④耐热、能以受加热固化的温度作用;

层压工艺过程大致包括:预浸胶布制备、胶布裁剪叠合、热压、冷却、脱模、加工、后处理等工序,如图所示:

接触成型工艺中的辅助材料,主要是指填料和色料两类,而固化剂、稀释剂、增韧剂等,归属于树脂基体体系。

脱模 脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种:①顶出脱模 在模具上预埋顶出装置,脱模时转动螺杆,将制品顶出。②压力脱模 模具上留有压缩空气或水入口,脱模时将压缩空气或水(0.2MPa)压入模具和制品之间,同时用木锤和橡胶锤敲打,使制品和模具分离。③大型制品(如船)脱模 可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具。④复杂制品可采用手工脱模方法 先在模具上糊制二三层玻璃钢,待其固化后从模具上剥离,然后再放在模具上继续糊制到设计厚度,固化后很容易从模具上脱下来。

SMC、BMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生产技术

树脂胶液配制 配制时,要注意两个问题:①防止胶液中混入气泡;②配胶量不能过多,每次配量要保证在树脂凝胶前用完。

喷射成型技术是手糊成型的改进,半机械化程度。喷射成型技术在复合材料成型工艺中所占比例较大,如美国占9.1%,西欧占11.3%,日本占21%。目前国内用的喷射成型机主要是从美国进口。

缠绕成型的缺点 ①缠绕成型适应性小,不能缠任意结构形式的制品,特别是表面有凹的制品,因为缠绕时,纤维不能紧贴芯模表面而架空;②缠绕成型需要有缠绕机,芯模,固化加热炉,脱模机及熟练的技术工人,需要的投资大,技术要求高,因此,只有大批量生产时才能降低成本,才能获得较的的技术经济效益。

RTM成型技术的特点:①可以制造两面光的制品;②成型效率高,适合于中等规模的玻璃钢产品生产(20000件/年以内);③RTM为闭模操作,不污染环境,不损害工人健康;④增强材料可以任意方向铺放,容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料;⑤原材料及能源消耗少;⑥建厂投资少,上马快。

模具材料 造反模具材料时,应满足以下要求:

蜂窝夹层结构制造技术

(2)树脂基体 树脂基体是指树脂和固化剂组成的胶液体系。缠绕制品的耐热性,耐化学腐蚀性及耐自然老化性主要取决于树脂性能,同时对工艺性、力学性能也有很大影响。缠绕成型常用树脂主要是不饱和聚酯树脂,也有时用环氧树脂和双马来酰亚胺树脂等。对于一般民用制品如管、罐等,多采用不饱和聚酯树脂。对力学性能的压缩强度和层间剪切强度要求高的缠绕制品,则可选用环氧树脂。航天航空制品多采用具有高断裂韧性与耐湿性能好的双马来酰亚胺树脂。

(3)梯形和矩形带头作用层结构 这种带头作用层结构的面板(蒙皮)为玻璃钢薄板,夹芯层是玻璃钢梯形板或矩形板。这种夹层结构方向性强,仅适用于做高强平板,不宜用于弯曲形状的制品。

几种接触成型工艺对树脂的性能要求:

手糊成型工艺

2、 铺敷后固化快,放热少、收缩小

(2)预浸法 纤维预浸法是将整束连续玻璃纤维(或布)经过浸胶、烘干、切短而成。其特点是纤维成束状,比较紧密,制备模压料的过程中纤维强度损失较小,但模压料的流动性及料束之间的相容性稍差。

模具是各种接触成型工艺中的主要设备。模具的好坏,直接影响产品的质量和成本,必须精心设计制造。

(1)树脂糊的制备及上糊操作 树脂糊的制备有两种方法--间歇法和连续法。间歇法程序如下:①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中,搅拌均匀;②将引发剂倒入配料釜中,与树脂和苯乙烯混匀;③在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂;④在低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂;⑤在配方所列各组分分散为止,停止搅拌,静置待用。连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分,即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分,其余组分为另一部分,分别计量、混匀后,送入SMC机组上设置的相应贮料容器内,在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器,混合均匀后输送到SMC机组的上糊区,再涂布到聚乙烯薄膜上。

芯模设计的基本要求 ①要有足够的强度和刚度,能够承受制品成型加工过程中施加于芯模的各种载荷,如自重、制品重,缠绕张力,固化应力,二次加工时的切削力等;②能满足制品形状和尺寸精度要求,如形状尺寸,同心度、椭圆度、锥度(脱模),表面光洁度和平整度等;③保证产品固化后,能顺利从制品中脱出;④制造简单,造价便宜,取材方便。

①生产效率高,便于实现专业化和自动化生产;②产品尺寸精度高,重复性好;③表面光洁,无需二次修饰;④能一次成型结构复杂的制品;⑤因为批量生产,价格相对低廉。

以玻璃纤维(或玻璃布)浸渍树脂制成的模压料为例,其生产工艺可分为预混法和预浸法两种。

热压釜法 热压釜是一个卧式金属压力容器,未固化的手糊制品,加上密封胶袋,抽真空,然后连同模具用小车推进热压釜内,通入蒸汽(压力为1.5——2.5MPa),并抽真空,对制品加压、加热,排出气泡,使其在热压条件下固化。它综合了压力袋法和真空袋法的优点,生产周期短,产品质量高。热压釜法能够生产尺寸较大、形状复杂的高质量、高性能复合材料制品。产品尺寸受热压釜限制,目前国内最大的热压釜直径为2.5m,长18m,已开发应用的产品有机翼、尾翼、卫星天线反射器,导弹再入体、机载夹层结构雷达罩等。此法的最大缺点是设备投资大,重量大,结构复杂,费用高等。

六、连续成型工艺

喷射成型工艺是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧喷出,同时将切断的玻纤粗纱,由喷枪中心喷出,使其与树脂均匀混合,沉积到模具上,当沉积到一定厚度时,用辊轮压实,使纤维浸透树脂,排除气泡,固化后成制品。

(1)生产准备

(3)热膨胀模塑法

(1)绕臂式平面缠绕机 其特点是绕臂(装有绕丝嘴)围绕芯模做均匀旋转运动,芯模绕自身轴线作均匀慢速转动,绕臂(即绕丝嘴)每转一周,芯模转过一个小角度。此小角度对应缠绕容器上一个纱片宽度,保证纱片在芯模上一个紧挨一个地布满容器表面。芯模快速旋转时,绕丝嘴沿垂直地面方向缓慢地上下移动,此时可实现环向缠绕,使用这种缠绕机的优点是,芯模受力均匀,机构运行平稳,排线均匀,适用于干法缠绕中小型短粗筒形容器。

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