精馏进度运转安全解析爱彩乐APP下载

作者:机械设备

溶剂回流:根据实际情况的需要,在精馏操作结束后,可向蒸馏釜内吸入适量的溶剂,升温常压回流,将吸附在塔内物料尽可能全部带出来!选用溶剂原则是用该工序的回收溶剂!

紧固件清洗工作具体内容是什么,下面本网为大家解答。

精馏过程涉及热源加热、液体沸腾、气液分离、冷却冷凝等过程,热平衡安全问题和相态变化安全问题是精馏过程安全的关键。 1  精馏工艺分析 化工生产中,精馏设备——塔设备是应用最广泛的非定型设备。由于用途不同,操作原理不同,所以塔的结构形式、操作条件差异很大。这里主要以精馏塔为例介绍塔的类型、性能、选型原则等。 多组分溶液精馏方案的选择  多组分溶液精馏方案按精馏塔中组分分离的顺序不同可以分为:按挥发度递减的顺序采用馏分的流程;按挥发度递增的顺序采用馏分的流程;按不同挥发度交错采用馏分的流程。最佳分离方案的选择对于工艺流程的设计和精馏塔的设计都是非常关键的。一个好的分离方案应当具备合理利用能量、降低能耗,设备的投资少,生产能力大、产品质量稳定及操作安全等特点。 冷凝器的流程与形式  常用冷凝器布置形式如图3—1所示,主要有以下三种。 1)整体式。将冷凝器和塔连成一体,优点是占地面积少,节省冷凝器封头。缺点是塔顶结构复杂、检修不便,多用于冷凝器较小或凝液难以用泵输送以及用泵输送有危险的场合。如图3—1所示。 2)自流式。将冷凝器装在塔顶附近的台架上,其特点与整体式相近,凝液自流人塔,靠改变台架高低来获得回流和采用所需的位差。如图3—1强制循环式。将冷凝器装在离塔顶较远的低处,用泵向塔内提供回流,在冷凝器和泵之间设置回流罐。如图3—1所示。大规模生产中多采用这种形式。 分凝与全凝  采用分凝或全凝依据下列因素确定: 1)塔顶出料的状态如果塔顶产品在后续加工中以气态使用,同时,也能满足其他工艺要求,此时应采用分凝形式以气相出料。反之,若要求得到液态产品时,应采用全凝形式以液态出料。 2)内回流控制在采用分凝条件下,一般回流液的温度是泡点,也是蒸气出料的露点,此时需要较多的回流液循环以增加回流。如果采用全凝,回流液是作为过冷液体送回塔内的,这时回流量的多少可由回流液温度来控制。 3)分凝与全凝的比较冷凝方式决定于采用的操作压力,所以要从投资费用和操作费用的经济角度考虑,对分凝和全凝按表3—3逐项进行比较。 再沸器的流程与形式  在精馏过程中,再沸器的安全运行十分重要,影响安全运行的条件也比较复杂。硝基苯精馏过程中,由于过早破坏真空,在较高的温度条件下空气进入系统硝基酚钠引起爆炸,由于同时采用降低液位,加大热量通人导致再沸器发生爆炸。 立式再沸器如图3—2所示。 传热效果好;釜液通过管内容易清洗,釜液在加热区停留时间短;加热剂通过管间,如采用不污染的加热剂,则可以用固定管板式换热器以降低换热器造价;再沸器与塔釜的配管短,配管中压力损失小,装置布置紧凑;占地面积小,基础简单;塔釜到再沸器之间的管道可安装流量计,易于调节。因一个塔在操作中不可能同时用几个再沸器,使釜液循环平均分配难,所以传热面积受到限制;为了使釜液具有能循环的压头,需使塔的裙座增高很多;再沸器蒸发效率高时体积膨胀率大,压力损失增加,所以限制蒸发率在30%以下;为了保证热虹吸所需的压力平衡,塔底要装设堰板,以保持塔底部有一定的液面。需防止液面调节阀工作失灵;当循环量大时,再沸器可相当于一块理论板。 卧式再沸器如图3—2所示。传热面积比立式再沸器大;有效压头增大,循环量增大。另外,塔釜与再沸器之间管道可安装流量计,调节流量容易。缺点:占地面积大,基础和附加费用高:釜液通过管间清洗困难,所以在釜液有污染和黏结性质时采用U型管插入卧式再沸器,以便能把管束从再沸器中抽出清洗;蒸发率限于30%以下;当循环量大时,再沸器可相,当于一块理论板。 强制循环型再沸器如图3—2所示。适用于不能自然循环的高黏度液体或液压头不足的情况实行强制循环;能起到冲刷、抑刷改善由结垢、聚合、结焦的釜液而恶化再沸器传热系数的作用,大规模装置的一个塔如同时使用几个再沸器时,通过泵控制流量可使釜液能在各再沸器内均匀分配;还可以在低蒸发率的操作条件下运行。因为要增加泵,所以固定费用和检修费用都较高,只有在自然循环不能操作的情况下才能强制循环。 内插式再沸器如图3—2所示。不需要再沸器的简体和循环系统的配管;釜液无泄漏问题;小塔径可用蛇管束。只限再沸器热负荷较小的情况采用;塔内部需装管束架,为了方便安装、拆卸管束必须设有大口径人孔或手孔;更按再沸器管束时必须停工,而塔外再沸器可在操作中更换不必停车。 2  精馏设备安全运行分析 精馏设备的安全运行主要决定于精馏过程的加热载体、热量平衡、气液平衡、压力平衡以及被分离物料的热稳定性以及填料选择的安全性。曾经发生由于釜温过高,pH值过小,三氮唑分解爆炸事故。 精馏设备的形式很多,按塔内部主要部件不同可以分为板式塔与填料塔两大类型。板式塔又有筛板塔、浮阀塔、泡罩塔、浮动喷射塔等多种形式,而填料塔也有多种填料。在精馏设备选型时应满足生产能力大,分离效率高,体积小,可靠性高,满足工艺要求,结构简单,塔板压力降小的要求。 上述要求在实际中很难同时满足,应根据塔设备在工艺流程中的地位和特点,在设计选型时应满足主要要求。表3—4中列出了各类塔板的性能。 在各种板式塔中,浮阀塔由于具有生产能力大,容易变动的操作范围大,塔板效率高,雾沫夹带量少,液面梯度小以及结构比较简单等优点,已在生产中得到了广泛应用。筛板塔由于结构简单,近年来又发展出大孔筛板、复合筛板和斜孔筛板等新板型,也得到了较广泛的应用。我国近年来相继研究出许多新型塔板,如导向板、旋流塔板等,其允许气速和板效率都比较高,正在逐步推广应用填料塔一般常用拉西环填料,还有阶梯环、鞍形填料、波纹填料及网体填  料等。 工艺运行数据分析: 塔设计的基础数据。主要包括进料量及进料组成;产品要求(产品质  量及收率);进料状态;冷却介质及冷却温度;塔设计时所需的  物性数据,如气、液的密度、黏度、表面张力、液体的泡性、对温度的敏感  性等。 工艺流程与设备形式。 汽液平衡数据。 塔顶、塔底产品的组成及全部物料平衡。 塔的操作压力及温度。包括塔顶操作压力、塔顶温度、塔底温度、进料  温度。 精馏塔结构尺寸。最小回流比;操作回流比和理论塔板数;进料位置;  塔高和塔径;塔的结构设计与流体力学物性等。 

油含量:≤0.01mg/m3

1、清洗方式和方法1.1清洗种类紧固件行业的清洗环节主要有两个:一个是热处理前的清洗,主要是清洗前道工序残留的冷却油、冷却液及防锈液等附着物;二是热处理后清洗,主要是清洗淬火后的残留淬火油。按照清洗方法和原理可分为:物理清洗、化学清洗等。①物理清洗物理清洗是指借助各种机械外力和能量使污垢粉碎、分解并剥离物体表面,从而达到清洗效果。常用的方法有喷淋、高压水射流、搅动、超声波清洗等。②化学清洗化学清洗是指采用一种或几种化学药剂或其它水溶液,借助清洗剂对物体表面污染物进行化学转化、溶解、剥离并达到清洗效果。常用清洗方法有碱水清洗、溶剂清洗等。1.2常用的清洗方式①浸渍清洗。在清洗槽内加入清洗液,将被清洗的紧固件浸渍其中的清洗方式。由于仅靠清洗液的化学作用清洗,所以洗涤能力弱,需要长时间。②喷气清洗。在清洗槽中安装喷气喷管,用气体将清洗液喷射到被清洗的紧固件表面上的清洗方式,压力大于2MPa。③喷流清洗。从槽的侧面将清洗液在液相中喷出,靠清洗液的搅拌力(物理作用)促进洗涤。洗涤能力比浸渍清洗强。④喷淋清洗。在清洗槽内安装喷淋装置,将清洗液喷射到被清洗的紧固件表面,清洗压力小于0.2MPa。⑤减压清洗。在清洗槽内产生负压,由于减压,洗涤剂能较好地渗透到被清洗的紧固件的缝隙之间。若和超声波配合,清洗效果大大增强。⑥喷雾清洗。在清洗槽内安装喷雾管,在气相中将洗涤剂喷附到被清洗紧固件表面上的清洗方式。压力一般为0.2~2MPa。1.3残油的清洗方法残油的清洗主要是针对冷镦加工或切削加工时紧固件表面附着的冷却油、热处理油中淬火后紧固件表面残油的清洗。①碱水清洗法最简单的碱水清洗是直接加热或间接加热式的清洗槽,清洗液是3%~10%的N2CO3或NaOH水溶液。对渗碳或碳氮共渗的自攻螺钉,回火前的中间清洗多用加热到50~70℃的5%~10%的碳酸钠溶液。连接式网带炉即属于此类。紧固件清洗一般采用喷淋和浸入双重方式,若用热水冲洗效果更好,最后利用高压气流进行干燥。碱水清洗方法最主要缺点是清洗效果不太好,尤其是紧固件的盲孔和凹槽部易有污斑和残留物。对于碱水清洗产生的废水必须进行中和处理,并回收废油,达到相关环保要求方可排放。②金属清洗剂清洗方法为克服碱水清洗方法的缺点,提高清洗效果,目前可采用专用金属清洗剂,将清洗剂在40~70℃的水中稀释成1%~3%溶液,将紧固件在溶液中浸泡15~20min,然后用热水漂洗,最后用脱水机进行脱水处理。可加入清洗机内使用。金属清洗剂清洗方法缺点是价格贵,并有难闻的气味,对紧固件有一定的腐蚀作用,废水污染环境,因此,必须对废水进行处理,并回收废油。③有机溶剂清洗方法采用三氯乙烷、三氯乙烯等有机溶剂清洗,清洗效果佳。在常压下以浸泡或喷淋方式清洗淬火紧固件时,有机溶剂的挥发和飞溅污染环境。为此,应用密闭减压溶剂真空清洗法的全套装置,利用真空泵把空气排出,紧固件在没有空气情况下和高密度的溶剂蒸汽接触,进一步提高清洗效果,并靠真空蒸溜回收溶剂和油。回收后的油中溶剂含量由20%降至4%以下,低于三氯乙烯环境卫生规定的50ppm。④燃烧脱脂法冷镦或机加工的紧固件在进入热处理工序之前,需要清洗掉表面的油类。为此,可把紧固件在脱脂炉内加热至350℃~400℃使油份汽化或燃烧,以达到紧固件去油的目的或表面除磷的效果。燃烧脱脂法仅适用于热处理前的清洗,也能清洗冷却油、防锈液等轻质、低粘度及低沸点油类。高粘度、高沸点的重质淬火油燃烧后会有大量残留物和碳黑附着在紧固件表面,达不到清洗目的。

检查确认:分析人员对设备检查确认合格后,可认为洗涤操作结束;否则重复第7步骤重新洗涤至合格为止。

爱彩乐APP下载 1

尘埃粒子:≤0.01?m

设备在投用前,操作人员需对设备过细检查,确认安全附件齐备、真空度等符合要求,具备投料要求并填写有关表格后才可以生产。

无油干燥空气的指标

清洗施工工艺划分为四类:喷淋清洗、循环清洗、浸泡清洗和擦拭清洗,具体工艺视现场设备情况而定。

按照设备清洗干燥要求,用无油干燥空气吹清洗完成后的管线或设备,吹至出口露点达到验收标准要求。

热水过流:向蒸馏釜内加入适量的清水,升温回流30min,再全收集达到洗去设备及管道中碱水的目的。

清水过流:直接由蒸馏釜的进料阀门向釜内加入适量的清水或通过塔顶真空将清水吸入釜中,用清水初步洗涤;根据实际情况决定是否将洗涤水放掉!

清洗工艺

真空烘干:采用抽真空烘干方式干燥精馏塔,操作人员可通过视镜观察确认蒸馏釜内没有积水,釜内气相温度达80~90℃,维持60min后可认为烘干操作结束!

碱水洗涤:真空向釜内吸进1%左右的碱液,然后升温到100~110℃,全回流60min后收集馏份,用碱水洗涤管道及设备。

甲醇洗涤:真空向釜内吸进合格的回收级甲醇溶剂,升温进行全回流,适量收集至各个收集罐;注意甲醇回流前后均要取样分析。

喷淋清洗:喷淋清洗是一种循环清洗技术,在清洗过程中,将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗的系统内表面上,借助清洗液的重力而沿容器壁流到底部,使清洗液与容器内壁进行充分的接触,发生化学反应达到清洁系统的要求。通过调整喷淋头的位置,可以使清洗液喷到容器顶以及容器内壁,保证整个容器清洗的洁净度。

为确保精馏塔洗涤干净,避免交叉污染,保证产品的品质,应按照如下规程进行操作:

气量:约25-30m3/min

干燥工艺

擦拭清洗:擦拭法清洗主要针对焊缝,用上述方法不能处理的设备和管件以及上述方法处理后的局部采用擦拭清洗的方法。

浸泡清洗:浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术。在清洗过程中,将被清洗设备或管件浸入化学清洗溶液中,借助清洗液的溶解剥离作用,使清洗液与被清洗件表面上的油脂进行充分的接触。通过加温加速其化学反应和溶解速度以达到脱脂的目的。

循环清洗;循环清洗是利用清洗泵站为外加动力,通过清洗液在清洗系统内进行循环,使清洗液与设备、管线内表面的油污进行反应,以达到脱脂目的。

露点:≤-40℃

比较洗塔前后甲醇溶剂中杂质数量及含量的变化,甲醇洗涤后仍采用抽真空烘干的方式进行操作,釜内气相温度达50~60℃,维持60min可认为烘干操作结束。

精馏塔是一种对塔式汽液进行精馏的接触装置,这种装置又被称之为蒸馏塔。有关精馏塔的种类,今天介绍的是精馏塔的清洗工作。

溶剂洗涤:根据不同品种的生产要求,真空再向釜中吸进适量的溶剂,升温进行全回流,适量收集至各个收集罐,注意回流前后仍要取样分析;溶剂洗涤后依然采用抽真空烘干方式进行干燥,烘干温度与时间根据选用溶剂的具体情况再定。

本文由爱彩乐APP下载发布,转载请注明来源

关键词: 爱彩乐APP下载 设备 溶剂 精馏 真空