览众人工智能入驻慧聪慧精彩 专业研发自动管道

作者:机械设备

◆ 月产量:30

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中国石油管道局研究院在研制新型自动焊机方面取得了一些实质性进展,值得借鉴:

◆ 成立时间:2018-09-11

导语:我国锅炉行业经过数十年的发展,特别是近5年的快速发展,取得了辉煌的成就。据统计,锅炉生产厂家达1400多家,锅炉制造能力接近1亿kW。各种锅炉技术的发展突飞猛进,如超临界和超超临界锅炉、大型CFB锅炉以及蒸汽燃气联合循环锅炉等。大型发电锅炉朝着大容量高参数和高效率发展,短短几年之内,我国锅炉完成了由300mW机组上升到600mW、1000mW机组,蒸汽压力从亚临界发展到超临界和超超临界,主蒸汽温度从540℃发展到566℃、600℃。我国锅炉设计、制造技术水平已经达到世界先进水平。焊接是锅炉制造中最为关键的工艺方法之一,锅炉行业中焊接技术水平的高低直接影响我国发电装备制造行业水平。长期以来,锅炉制造行业一直致力于锅炉焊接技术的发展,进步锅炉制造技术水平,特别是近5年来,锅炉技术的发展进一步加快了焊接技术的发展,同时焊接技术水平的进步也有利推动了锅炉行业的发展。下面重点先容锅炉焊接技术的发展现状,并结合后期锅炉发展趋势,谈谈锅炉焊接技术的发展方向和远景。锅炉焊接技术的发展现状这些年来,国内各锅炉厂均在积极进行技术改造,引进新设备,推行先进的焊接新工艺,以适应锅炉容量、参数和炉型的变化,满足复杂锅炉部件和锅炉新材料的制造要求。下面着重先容锅炉关键部件的焊接技术发展现状。1、锅炉关键部件焊接工艺现状电站锅炉主要关键部件包括汽包、集箱、膜式壁和蛇形管等部件。各部件焊接技术现状如下:锅炉汽包的焊接汽包在锅炉中承担集汽、集水和汽水分离的作用,是亚临界锅炉关键核心部件。汽包由筒节、封头、下降管管座、汽水连接管座、水位表管座和汽包内件组成,其主要焊缝包括筒节纵缝、环缝、下水管管座焊接、汽水连接管的焊接以及其它附件焊接。由于汽包在锅炉中的特殊地位,其焊接质量一直受到制造厂的高度重视和电厂用户的普遍关心,我国国家法规对其焊接和检验提出相当高的要求,因此焊接工艺必须确保焊接质量。同时,由于汽包壁厚和尺寸大,焊接工作量相当大,因此,锅炉制造厂家需积极发展高效的焊接工艺和方法。①锅炉筒身纵、环缝焊接当前汽包筒身主要采用板制焊接而成,成形工艺有压制和卷制两种工艺。根据筒身成形工艺不同,各厂采用的焊接方法、工艺和焊接坡口也就有所差异。目前,用于锅筒纵、环缝焊接方法中有电渣焊、焊条电弧焊 常规坡口埋弧自动焊和焊条电弧焊 窄间隙埋弧自动焊等,其焊接坡口和工艺如表所示。国内300mW、600mW锅炉的压制筒节纵缝和环缝大都采用了窄间隙埋弧自动焊,配备焊接防窜动滚轮架和焊接操纵机,构成纵环缝焊接工作站。由于该焊接工艺填充量小,接头韧性好,焊缝抗氢致裂纹性能好,在锅炉上得到广泛使用。纵缝焊接时应留意焊接变形导致坡口尺寸变化,应在选择坡口角度和防止变形方面采取措施。窄间隙埋弧焊接可以单丝或双丝,双丝比单丝效率进步70%~80%。然而由于双丝焊接对坡口加工精度、焊缝跟踪、焊剂工艺性能和焊工操纵技能等要求较高,而少有采用,东方锅炉已完全把握该技术并在锅炉汽包和重型容器上使用。20世纪80年代以前各锅炉厂均采用电渣焊工艺,用来焊接200mW以下锅炉汽包筒节纵缝。设备为前苏联引进和国内仿制的3丝电渣焊。后来因设备报废,国内停止生产而逐渐淘汰。部分厂家因其焊接效率高、配套成形设备等因素仍继续使用,而且通过改进焊接材料、外加磁场和热处理工艺,较好地改善了电渣焊接头的综协力学性能。②下降管管座焊接大容量机组锅筒下降管管座常由15CrMo、20MnMo、13MnNiMo54等低合金钢制成,每台汽包至少有4只下降管。典型锅炉下降管座及其坡口形式如图1所示。常用的焊接方法为焊条电弧焊和埋弧自动焊,此外还有药芯焊丝半自动气保焊。20世纪90年代以前,我国各锅炉厂普遍采用手工电弧焊接。焊接量相当大,如300mW锅炉下降管角焊缝所用焊条达120~140kg,需要2名焊工对称焊接3天左右,而且深坡口内焊渣很难清除导致焊接缺陷,合金钢焊接预热温度150℃以上,焊接劳动强度相当大。1993年北京京艺公司开发了马鞍埋弧焊接设备以来,相继在上海锅炉、东方锅炉、哈尔滨、武汉锅炉等厂家使用,大大进步了焊接效率和焊接质量,现在已在锅炉行业广泛使用,并用于其它类似结构的焊接,如图2所示。下降管马鞍埋弧焊接普遍采用数控马鞍切割机在筒身上制备A型坡口,电加热或电磁感应加热方式预热,焊接材料必须考虑到马鞍上坡和下坡焊接的熔池流淌。③大管座焊接锅炉汽包上管径φ≥108mm的管座一般多达150只,焊接工作量也相当大,而且锅炉法规要求所有接头采用焊透结构、焊透的工艺方法,并经过100%UT探伤检查。因此须采用图3所示的坡口形式,并采用氩弧焊打底的焊接工艺保证根部焊透。外面填充焊道各厂采用不同的焊接方法,有手工电弧焊、半自动气体保护焊、马鞍埋弧自动焊。马鞍埋弧自动焊接采用φ1、6~φ2、0焊丝,焊接效率比手工焊接进步50%以上,合格率达98%,该方法已在锅炉行业广泛使用,但焊道之间需要人工排道。当前有的锅炉厂已经实现内孔自动氩弧焊 马鞍埋弧自动焊新工艺。④内件及其他附件焊接,当前还没有实现机械或自动焊接,主要采用半自动气体保护焊和焊条电弧焊。集箱焊接集箱也是锅炉中关键的承压部件之一,在锅炉中起到集汽或分汽、集水或分水作用,往往布置在炉膛之外,连接炉膛或烟道中的水冷壁、再热器、过热器和省煤器。因此其材料随使用温度不同而变化,包括碳钢、合金耐热钢、高合金耐热钢,甚至不锈钢。集箱焊接主要包括筒身环缝焊接、大管座焊接和受热面管座焊接,其各自的焊接方法如下:①进行筒身环缝焊接时,当φ<190mm或壁厚δ<14mm时,通常采用手工氩弧焊 焊条电弧焊;当φ≥190mm时,通常采用手工氩弧焊 焊条电弧焊 埋弧自动焊。②集箱大管座焊接,一般采用手工TIG焊 手工电弧焊或药芯焊丝气保焊组合焊接工艺。③受热面管座焊接,对于全焊透结构的短管接头,可采用内孔TIG焊 电弧焊;非全焊透的短管接头和长管接头都采用焊条电弧焊。集箱是锅炉行业焊接的难点,其焊接结构复杂,材料品种、规格多样,焊接要求高,难以实现自动化焊接。多年来我国锅炉行业一直致力于自动焊接工艺和装备的研究,先后开发或引进过热丝TIG焊、焊接机器人工作站、机器人焊接等,均未能成功运用于生产。近年来,随着电子技术和焊接技术的发展,已经取得了一些成效,如环缝窄间隙热丝TIG、集箱短管座内孔氩弧焊、集箱管座细丝埋弧焊等。环缝窄间隙热丝TIG焊接技术的突破,可以很好的解决集箱环缝打底焊接并焊至8~10mm,以便直接用埋弧焊接,解决了以前两种方法才能完成的焊接任务具有以下优点:①焊接质量好合格率99%以上;②焊材消耗低,是原来的1/3;③适应难焊的高合金材料的焊接。窄间隙热丝TIG焊接新工艺解决了长期困绕的筒身点焊与转动题目、筒身窜动与跟踪题目,必将成为未来集箱与管道焊接的方向。膜式壁焊接锅炉的炉膛和烟道均采用全焊接密封结构,往往使用管子 扁钢焊接成膜式壁。膜式壁管屏根据管内介质不同而分为水冷壁和包墙过热器。膜式壁焊接最具特色的就是光管 扁钢的焊接,其焊接量相当大,一台300mW锅炉焊缝长度达18万m,因此膜式壁焊接的追求目标就是高效、自动化。当今世界先进的膜式壁自动焊接技术主要有日本三菱重工开发的MPM焊接技术和德国BOBCOCK公司开发的SAW自动焊接技术两种技术流派。我国各大锅炉厂在20世纪80年代末开始引进自动焊接技术,因引进渠道的不同,而沿用和发展了不同的焊接工艺,无论采用哪种焊接技术,均达到了世界先进水平。这两种焊接专用设备均完全实现了国产化,特别是近年来随着电力井喷行情到来,锅炉行业大量装备了膜式壁自动焊接技术。MPM焊,配备12头GMAW焊头,能从管屏的正反两面进行焊接,焊接过程中产生稳定的脉冲喷射过渡,这就保证了上、下焊缝成型美观,焊接质量稳定,同时正反两面焊缝的焊接变形能相互抵消,管屏焊接后基本上无挠曲变形,其焊接速度为700mm/min。管屏埋弧焊接技术采用1、6mm焊丝,匹配高速焊剂,可以达到1200~1300mm/min的焊接速度,埋弧焊接成形美观,熔深较大。对于超临界锅炉9mm扁钢可以不开坡口。但是埋弧焊接不能实现正反两面同时焊接,因此焊接正面后需要翻面再焊,带来的题目就是单面焊后存在变形需要校正,并且车间焊接环境较差。蛇形管的焊接技术锅炉蛇形管焊接主要是直径小于76mm小口径管的对接焊,其材料从碳钢、高合金钢到不锈钢,焊接接头均要求进行100%的射线探伤。锅炉小口径管的对接接头数目和壁厚,随着锅炉容量的增大而增加,如1000mW超超临界锅炉的过热器壁厚已达12、7mm,悬挂管壁厚达18、3mm,上部水冷壁凝渣管壁厚达20~22mm,接头总数达5万多个。因此进步管子焊接的质量和效率是锅炉制造厂长期追求的目标。当前,我国锅炉小管直管对接焊主要采用自动TIG MIG和自动热丝TIG焊两种焊接工艺。自动焊接设备配备焊前自动取料架和焊后送管料架,与X射线产业荧光探伤机和自动CNC弯管机,构成了蛇形管生产线,使锅炉蛇形管生产效率和质量得到大大进步。锅炉行业已经装备蛇形管焊接生产线100余条,而且全部能实现国产化。热丝TIG焊接具有焊接质量好、焊接效率高、异种钢焊接稀释率低、焊接材料供给方便、材料适应性广和可实现连续焊接等优点,必将成为锅炉蛇形管焊接主流。当然,锅炉蛇形管生产中也存在先弯管后焊接的情况,此时只能采用手工TIG焊、手工TIG焊打底 焊条电弧焊以及全位置TIG焊等,对于壁厚较厚的弯管对接,最好采用全位置热丝脉冲TIG焊。蛇形管附件焊接主要采用手工电弧焊和半自动气体保护焊接。2、锅炉焊接材料锅炉上使用的焊接材料主要针对耐热钢焊材体系,品种有手工焊条、氩弧焊丝、埋弧焊焊丝、气体保护焊实心、药芯焊丝等。这些年我国焊接材料生产厂家在生产规模、焊接材料品种、产品质量、镀铜包装有了长足进步,表现在以下方面:气体保护焊丝的质量进步较快,如氩弧焊丝实现筒装,焊丝直径均匀度、焊丝送线性和焊丝镀铜质量均比以前更好,有利促进了锅炉行业气体保护焊接工艺技术的推广运用;药芯焊丝开发上取得进展,在碳钢焊丝基础上开发了E811-B2、B3等耐热钢、强度60kg等级别的药芯焊丝;埋弧焊丝基本实现镀铜、盘装,方便了生产,进步了焊接质量。但是,我国锅炉焊接材料还不能适应大容量、高参数锅炉发展的需要,在锅炉高合金耐热钢和耐热不锈钢的研发上严重滞后,特别是适用于566℃以上温度参数的高强度耐热钢材料的焊接。而日本、美国、欧洲等在开发新材料方面取得了可喜成绩,开发了T/P23、T/P24、T/P91、T/P92、T/P122、SUPER304H、HR3C等材料的同时,开发了一系列相适应的焊接材料。3、计算机在焊接治理上的运用国家法规和标准对锅炉承压部件的焊接工艺、焊接材料、焊工培训考试与治理均提出很高要求,每项焊接工艺需要进行工艺评定,焊接材料需要焊接试验和进厂验收,每项焊接工作需要相应资格的焊工进行施焊,其治理难度相当大,需要微机治理。2000年以后,各锅炉厂借用工艺CAPP的商用软件平台,并进行二次开发,实现了焊接材料验收和治理、焊工考试和治理、焊接工艺评定和焊接工艺规程自动编制和治理、焊接工艺编制和焊接材料定额等焊接治理工作的全微机化。随着公司ERP系统的开发和运用,还将进一步拓展焊接微机治理领域和功能,如开发焊工治理网络软件,实现异地焊工的网络治理。锅炉焊接技术发展方向随着大容量、高参数锅炉的发展,其焊接质量要求越来越高,同时为了适应我国锅炉行业走向国际市场和国内人力资源本钱的变化,当前的焊接工艺和手段还不能适应发展的需要,应继续围绕进步焊接效率、焊接质量,减低本钱,改善焊接作业环境等课题,推广应用新工艺,进步焊接自动化、机械化、数字化水平。锅炉制造厂应开展以下工作:1、焊接材料的国产化当前锅炉用钢将使用大量新型Cr-Mo耐热钢和不锈钢,而这些材料都是国外研制开发的,其焊接材料均依靠进口,存在采购周期长且花费大量外汇,如P23、P91、P92、SUPER304H和HR3C等材料的焊材。因此新型锅炉用钢及其焊材的国产化是锅炉制造企业、钢铁企业和焊材生产厂家所肩负的责任,要尽快组织气力进行研制开发和国产化。2、自动化焊接和机器人焊接近年来锅炉焊接技术取得了长足进步,但部分产品的焊接自动化水平还不高,焊接质量还依靠焊工技术水平的高低,锅炉制造企业正积极同专业焊接设备厂家积极开发以下新的焊接装备和焊接技术:蛇形管附件和膜式壁管屏附件焊接机器人或机械手工作站,配置专用工装和夹具,采用MAG焊机;大力推进小口径管全位置脉冲热丝TIG焊机,代替手工钨极氩弧焊,进步焊接质量;窄间隙热丝TIG焊或窄间隙热丝TIG焊 埋弧焊是集箱、管道、汽水分离器等部件环缝焊接的方向,需要解决筒体自动点焊、根部单面焊接双面成形、筒体旋转的防窜动、焊缝跟踪、小筒体窄间隙焊接自动排道和焊渣自动脱落等技术困难;集箱大小管座的自动焊接技术及其设备是当前研究的重点,特别是大管座自动焊接需解决立体马鞍焊缝的自动排道和焊缝跟踪技术;双丝窄间隙埋弧焊接,可将焊接效率在单丝基础上进步60%~70%,必须优化焊接材料和工艺,彻底把握其操纵技术。对当前锅炉使用的自动焊接装备,也需要不断发展进一步进步效率,在不增加设备的情况下发挥更大的效益。如进一步进步热丝TIG焊接的热丝规范和送丝速度,进步MPM或管屏埋弧焊接速度等。随着机械加工、工装技术的发展,将逐渐发展锅炉产品焊接单元集成自动化系统,如集箱环缝焊接,采用窄间隙热丝焊 窄间隙埋弧焊接技术;集箱管座焊接,采用内孔氩弧焊 自动MAG或细丝埋弧焊技术;锅炉管子自动接永生产线等。3、继续推进高效优质气体保护焊技术该技术固然在集箱大管座的焊接、膜式壁的焊接、锅炉汽包附件、受热面管屏附件和锅炉钢构的焊接得到广泛运用,但锅炉制造厂还大量使用手工电弧焊接,气体保护焊接工艺还有很大的使用空间,还将继续推广该方法用于其他构件的焊接,特别是药芯焊丝气体保护焊接和自动气体保护焊接作为未来的发展方向,但需解决高等级锅炉材料药芯焊丝的研发和供给。同时,也需要进一步进步焊丝工艺性能和电源的工艺性能。4、焊接环境的改善锅炉上大量的焊接作业,都依靠焊条电弧焊或气体保护焊,焊接烟尘较大,作业环境较差,特别是容器内焊接。局部烟尘处置设施、作业区或整个车间烟尘处理设施的配置是改善焊接作业环境的未来方向。随着锅炉制造企业的安全环保取证,其焊接环境的改善已提到议事日程。本文来自:锅炉人

第一,内焊机。将多台焊枪安装在管道内对口器上,形成组对和焊接一体化的焊接设备。根焊质量好,工效极高。8焊炬内焊机完成一道φ1422mm焊缝的根焊只用90s。

◆ 主要客户群:安装公司,炼油厂,化工厂,热电厂

第三,自保护药芯焊丝半自动焊技术。这种焊接技术是利用焊丝药芯产生的气体对熔池进行保护,无需外加保护气体,非常适用于野外作业,用于焊缝的填充和盖面,是目前国内长输管道焊接的主要方法。但这种工艺存在着一个较大的缺点,即焊缝冲击值的离散性较大,致使焊接质量稳定性较差。

3、降低企业成本 焊接机器人降低企业成本主要体现在规模化生产中,一台机器人可以替代2到4名产业工人,根据企业具体情况,有所不同。机器人没有疲劳,一天可24小时连续生产,另外随着高速高效焊接技术的应用,使用机器人焊接,成本降低的更加明显。

5.管道自动焊技术的应用前景及发展方向

近年来,在全球自动化发展趋势下,我国“机器换人”风潮愈演愈烈,机器人在工业制造业领域发展迅猛,自2014年以来,我国已成为全球的工业机器人应用市场,且连续五年保持市场高速增长。而在由分拣、搬运、切割、码垛等众多细分领域所组成的庞大工业机器人市场中,焊接机器人几乎占据了总量的40%以上,作为工业生产中的重要加工手段,焊接机器人“工业裁缝”的身份正受到越来越多企业的认可,其发展和应用也正在迎来从量到质的转变。 不锈钢自动焊管套 机器人焊接可缩短产品改型换代的周期,减小相应的设备投资。可实现小批量产品的焊接自动化。机器人与专机的区别就是它可以通过修改程序以适应不同工件的生产。在产品更新换代时只需要重新根据新产品设计相应工装夹具,机器人本体不需要做任何改动,更改调用相应的程序命令,就可以做到产品更新,和设备更新。

第三,国产自动焊设备,特别是全位置自动焊设备,技术水平低,可靠性差。

企业愿景是立足于科技创新,坚持中国智造之路,创国际影响力品牌。企业使命,为客户提供优质产品和服务;为员工、股东和合作伙伴谋福利;为科技进步和经济发展做贡献。企业团队精神,目标一致、分工明确、协作共进;自我提升、精诚团结、精益求精。企业立司原则是,以客户为中心,以品质赢得尊重。

管道焊口主要有活动焊口和固定焊口两种形式。活动焊口的自动焊在我国已经普及,下一步,我国管道自动焊的重点是全位置自动焊技术的推广和应用。

产品展示:便携式焊接机器人,管道焊接机器人

2.管道自动焊技术长输管道建设工程中的应用

◆ 交易方式:不支持在线交易

近十多年来,由于成本较高,管道全位置自动焊技术国内仅在为数不多的长输管道建设工程中得到了应用。

1、提高生产效率 焊接机器人响应时间短,动作迅速,焊接速度在60-3000px/分钟,这个速度远远高于手工焊接,机器人在运转过程中不停顿也不休息,但是工人上班时是不可能做到不停顿不休息,同时工人的工作效率也受到心情等因素影响,工人会请假、发呆、聊天、抽烟、上厕所,加班要给加班工资,而机器人就没有上述问题,只要保证外部水电气等条件,就可以持续工作,这就无形中提高了企业的生产效率。

同时,加强不同行业之间的学习和交流也非常必要。如长输管道的一些焊接技术,特别是打底焊技术也非常适用于炼油化工管道的焊接,与手工氩弧焊打底相比,效率高得多。

一、便携式焊接机器人现状

第三,立足长远,自主研发新型全位置自动焊设备。在学习国外先进技术和经验的基础上,我们还要争取在自动焊领域实现新的突破。

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长输管道全位置自动焊的主要设备如下:

现在自动化是必然趋势,不管是工业领域还是科技方面都离不开自动化建设。自动化发展的典型应用就是机器人的产生,目前机器人已经使用到工业焊接方面,下面览众科技就简单分析下便携式焊接机器人的优势及作用。

近年来,随着我国人口红利的逐渐消失,人工费用快速上长;同时,我国的建筑业也在从注重大规模、高速度和低成本的粗放发展模式向高质量和高效益方向转型,因此,自动焊技术在石油化工工程建设领域中的应用受到越来越多的重视。

◆ 年营业额:人民币 300 - 500 万元

在我国,长输管道全位置自动焊技术主要用于机械化流水作业模式。

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③激光/电弧复合全位置自动焊机。该技术利用激光一次穿透能力强的特点,利用熔化极气体保护焊与其结合保证焊缝获得足够的热输入,实现大厚度管道高效焊接。

4、便于安排生产计划 由于机器人可重复性高,只要给定参数,就会永远按照指令去动作,因此机器人焊接产品周期明确,容易控制产品产量。机器人的生产节拍是固定的,因此安排生产计划十分明确。准确的生产计划可应使企业的生产效率、资源的综合利用做到合理化。 便携式焊接机器人现场施工 三、焊接机器人的作用 在石油化工、电力等工业部门的管道制造与安装过程中, 许多情况下, 管道不能转动, 如采用手工tig 焊焊接, 对接环焊缝必须进行平焊、立焊、仰焊在内的全位置单面熔透的焊接, 并且要保证环缝根部全熔透, 且背面成形良好而均匀。如果采用脉冲自动tig 焊, 并采取焊接工艺参数程序控制,就可以获得全熔透、成形均匀的环焊缝。脉冲技术在tig 焊中的应用,使tig 焊接工艺更加完善,现已成为一种高效、优质、经济和节能的先进焊接工艺,它可以焊接以往被人们认为难焊的热敏感性高的金属材料,也可以用于不易施焊的场合,比较适合用于管道单面焊双面成形的焊接。

第一,质量意识差,压工期、压造价现象严重。

山东览众人工智能科技有限公司是一家集软件开发、机器人研发生产、智能设备制造、产品销售、技术服务于一身的高科技企业。服务范围涵盖了机器人研发销售、系统实施、焊接技术咨询、软件系统研发销售、it咨询、等全方位业务。企业资力雄厚、技术先进,拥有庞大的营销网络及强劲的服务团队,深受广大客户的信赖。

3.管道自动焊技术在炼油化工装置建设工程的应用

◆ 运费问题:卖家承担

第三,高端自动焊设备和材料的自主研发将助推自动焊技术的应用。行业需求的增加和替代进口技术,既可为从事高端自动焊设备和材料的自主研发企业带来丰厚的利润,同时也对有效降低自动焊成本发挥重要作用。

二、焊接机器人的优势

第五,提高配套设备的技术水平。加强高精度、高效率复合坡口加工机械和管道组对等设备的研制。例如,我国目前只有大口径管道使用了机械式内对口器,而国外公司已经拥有了各种口径的管道内对口器。

览众是国内较早研发全位置自动管道焊接机器人的公司,企业自主研发设计生产的全位置自动管道焊接机器人系统,可代替手工电弧焊的焊接动作,自动完成焊接动作。焊缝内在成形均匀、表面美观,可解决手工焊成品率低、焊接作业速度慢等问题。览众正在向着全方位自动焊接解决方案提供商而努力着。未来,览众梦想成为具有国际影响力的科技品牌。

目前,多数管道预制厂的自动焊应用只限于转动焊口的焊接,固定焊口焊接仍由手工完成,这是影响生产效率和质量的一个重要环节,也是自动焊将来要解决的一个关键问题。

◆ 公司名称:

20世纪90年代中期,我国的一些炼油化工施工企业开始着力于自动焊的规模化应用,管道预制工厂化技术应运而生。实现了管道除锈、防腐底漆涂刷、坡口加工和自动焊接的流水作业。采用各个焊接工位的管道旋转和变位装置,应用埋弧焊、气体保护焊等技术,使焊口在水平旋转状态下完成焊接,完成的焊接工作量可占总工程量的40%左右,大大提高了施工效率和质量。

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①单弧双丝全位置自动焊机。这是利用国外单弧双丝焊机开发的一种全位置自动焊机,具有坡口小,熔敷率高,速度快的优点。

◆ 员工人数:41 - 50 人

第二,劳动力成本快速攀升,优秀焊工资源严重不足。欧美国家自动焊应用比率高的一个重要原因是劳动力成本高,而我国的劳动力成本近年来也一直快速攀升。相比之下,自动焊的性价比不断提高,最终将代替大量的手工焊成为我国管道焊接的主角。

◆ 注册资本:人民币 300 万元

4.我国管道自动焊技术应用存在的问题与不足

山东览众人工智能科技有限公司入驻慧聪网《慧精彩》项目,成为了一站直达全网商品信息的海量优质商家之一。慧聪网与百度爱采购强强联手,依据中小企业特点,推出集“认证、建站、引流、品宣、撮合”于一身的一站式营销方案《慧精彩》。借助百度爱采购平台优势,《慧精彩》让买家快速便捷的找到优质货源,并为企业提供海量匹配的询价信息,获得更多曝光,快速达成交易,降低成本提升盈利。

第四,研发高端焊接材料。焊接材料的质量和与母材的匹配性,对全位置自动焊质量的影响较大,目前,主要以进口为主,价格十分昂贵。因此我们的焊接材料生产企业在这个领域也可大有作为。

2、提高产品质量 焊接机器人在焊接过程中,只要给出焊接参数,和运动轨迹,机器人就会重复这个标准动作,焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度及焊接焊丝长度等对焊接结果起决定作用。采用机器人焊接时对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的,焊缝质量受人的因素影响较小,降低了对工人操作技术的要求,因此焊接质量是稳定的,从而保证了我们产品的质量。而人工焊接时,焊接速度、焊丝伸长等都是变化的,因此很难做到质量的均一性。 自动焊机器人焊缝成形。

具体思路如下:

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第二,以欧美企业为标杆,研制系列化全位置自动焊装备。欧美企业在管道全位置自动焊设备制造领域已经形成了规格齐全、用途多样的系列化自动焊设备,我们不少企业多年前就进行了尝试,但水平仍处于较低的状态。我们要避免这样的误区:国产化就是技术和元器件的国产化。由于国产元器件在短期内很难与进口件媲美,因此应坚持技术自主研发,元器件国际化的理念,以确保整机性能的可靠性。

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第六,加强对外学习和交流。由于种种原因,国内焊接展会的水平与欧美的展会相比,有较大的差距。仅以管道自动焊设备和元器件为例,2013年德国埃森焊接展览会要比同年举办的北京·埃森焊接展更加精彩、丰富。对我国的企业来说,走出去学习非常必要。

◆ 厂房面积:1000 平方米

第一,加大投入,研发高端焊接电源。目前,由于我国焊接电源生产企业低水平、同质化竞争非常激烈,因此对投入大、研发周期长、技术含量高的高端焊接电源大多望而却步。而率先突破这一瓶颈的企业,必然获得丰厚和长远的回报。

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目前,欧美发达国家,管道自动焊的应用非常普遍,应用比例约占焊接工程量的80%,从事焊接自动设备制造的企业也非常多。而我国管道自动焊的应用比例则要低得多,长输管道自动焊的应用比例不足10%;炼油化工装置管道自动焊的比例也在30%~40%。

半自动焊技术

下面是本网给大家带来关于自动焊技术在石油化工管道施工中的应用,以供参考。

第四,国产高性能焊接电源和高品质焊接材料研发能力不足。

览众人工智能入驻慧聪慧精彩 专业研发自动管道焊接机器人。具体理由如下:

第一,STT表面张力过渡焊。这是美国林肯公司专用于根焊的半自动实芯焊丝气体保护焊技术,它对熔滴向熔池过渡分几个阶段进行精确控制,从而实现焊缝根部的良好成形。

管道全位置自动焊的典型工艺是多焊炬内焊机双焊炬外焊机工艺,该工艺适用于地势较为平坦的地区,工效很高,由1台多焊炬内焊机5套双焊炬外焊机(每套两台)组成的焊接机组,每天可焊接约60道、规格为φ1219mm×18mm的焊口。

第二,进口自动焊设备购置和使用费用高。

研制效率更高的焊机:更高的焊接效率是自动焊技术研发工作的持续追求。

②自保护药芯焊丝全位置自动焊机。该技术利用药芯焊丝自保护焊抗风能力强的特点,非常适于户外作业。

由于自动焊具有手工焊无法比拟的优势,所以在石油化工管道工程中的应用前景十分广泛,将逐渐成为管道焊接的主要方式。

由于长输管道的焊口处于固定状态,所以目前主要采用手工半自动焊和全位置自动焊技术。

自动焊将毫无争议地成为今后我国石油化工管道焊接的主要手段,为从事焊接设备、材料生产和焊接工程施工的企业带来新的机遇和挑战。投入充分、创新能力强的企业将在新的一轮竞争中获得优势,处于行业的领先地位。

我国管道自动焊技术应用存在的问题主要有以下几个方面:

第二,外焊机。单焊炬外焊机:由两台各装一支焊枪的焊接小车沿环形轨道,从管道的顶部分别相向向下焊接,焊接过程中的参数全部预设在控制系统中,焊接过程由焊接小车自动完成。分根焊机和填充盖面焊机两种型式。双焊炬外焊机:由两台各装两支焊枪的焊接小车沿环形轨道,从管道的顶部分别相向向下焊接,主要用于焊缝的填充和盖面,工效较单焊炬外焊机更高,是目前主流机型。

第一,国家的宏观环境对质量的要求不断提高。控制发展速度,提高发展质量已经成为我国的大政方针。粗放发展带来的问题越来越多地引起了政府及社会各界的高度关注,工程建设管理将更加规范,在质量方面的投入也必然增加至合理水平。

研发智能化程度更高的全位置自动焊设备:目前的全位置自动焊设备对坡口的质量和组对精度要求非常高,而现场由于诸多因素的影响,有相当数量的焊口无法满足自动焊的要求。因此,需要研制智能化程度更高的焊机来满足这种需要。

自动焊技术具有效率高、质量稳定、对操作人员要求低的特点,在欧美发达国家得到了广泛应用。而在我国各类石油化工管道工程中,自动焊应用的比例相对较低,长输管道焊接目前主要以手工半自动焊为主。针对炼油化工装置的管道焊接,一些大的施工企业近年来尽管采用了工厂化管道预制技术,但自动焊的应用比例也只有40%左右。总体上看,我国的石油化工管道焊接仍以手工焊为主。

第二,RMD(Regulated Metal Deposition)熔滴精确过渡技术。这是由美国米勒公司研发的一种熔化极气体保护焊技术,通过检测短路电流发生时间来改变焊接电压和电流的一种动态控制技术,可以实现较好的根部成形和较高的工效。

为了适应流动性强的作业环境,还可以做成由若干集装箱组成的模块化预制生产线。

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